质量奖惩管理制度精选4篇

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质量管理奖惩制度【第一篇】

施工现场质量管理应有相应的施工技术标准，健全的质量保证管理体系，施工质量检验制度和综合施工质量水平评定考核制度。

工程质量控制应按下列规定执行：

1、必须坚持“百年大计，质量第一”的方针，牢固树立“安全第一、质量第一、信誉第一”的思想，千方百计把工程质量抓上去；

2、建筑工程采用的主要材料、半成品、成品、建筑构配件、器具和设备应进行现场验收，凡涉及安全功能的有关产品，应按各专业工程质量验收规范规定的进行复检，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)检查认可；

3、必须对施工人员进行质量技术、施工规范、施工工艺等标准进行交底工作；

4、建立、健全质量管理体系，主管技术负责人亲自主抓，各部门分工负责的原则；

5、建立施工质量检验制度，在施工中必须坚持执行三检制度(自检、交接检、专检)；

6、工程质量检查人员，按设计图纸及施工规范、施工工艺行使检查权，对不按要求施工的有权提出整改意见，对拒不执行者有权勒令其停工或清退出场；

7、实行质量例会制度、月评制度，质量与经济挂钩制度，使工程质量管理制度不断完善，提高整体素质和经济效益，促使工程构成一个有机的整体；

施工现场的质量检查制度，质量检查是质量管理的重点，也是工长实行有效质量管理手段之一，所以必须到达如下要求：

1、施工前准备工作检查，包括：现场条件、施工人员配备、设备完好情景和技术水平、材料的质量等，各部门进取努力完善满足施工的准备工作；

2、开始施工时，施工员及施工管理人员必须亲临施工现场，对操作者进行施工前的工程质量、施工工艺、施工方法等进行一次技术质量、安全交底工作；

3、施工中进行各工序之前定期检查，主要部位重点检查，实行原材料检查制度，各阶段检验制度，抽检项目检查制度等，并要实行例会制度，月评制度，质量与经济挂钩制度，做好质量检查监督工作；

4、单项工程施工完成后，必须进行专职检查并做好记录，对不合格的'部位提出整改意见、处理方法等措施进行返修；

5、对建筑成品进行保护，制止违章、破坏行为；

6、对建筑材料、半成品、成品、构配件进入现场，要及时检查、核对、验收，必须是合格产品，否则不许验收；

7、工程竣工后，要与技术负责人积极配合，做好交工前的一切准备工作，供给完备的技术档案等技术资料，建立完善质量合格的单位工程。

质量奖惩管理制度【第二篇】

一、必须把检验质量放在首位，普及提高质量管理和质量控制理论知识，使之成为每个检验人员的自觉行动。同时，按照上级卫生行政部门的规定和临床检验中心的要求，参照国际标准化组织（iso）《医学实验室质量管理（iso17025）》要求，全面加强技术质量管理。

二、建立和健全科、室（组）二级技术质量管理组织，适当安排兼职人员负责检验科技术质量管理工作。管理内容包括：制订目标、计划、指标、方法、措施、实施检查、总结、效果评价及信息反馈，定期向上级报告。

三、各专业实验室要制订质控制度，开展室内质控，做到日有操作记录，月有小结、分析，年有总结。发现失控要及时纠正，未纠正前停发检验报告，纠正后再重检、报告。

四、加强仪器、试剂的管理，建立大型仪器档案。新引进或维修后的仪器须经校正合格后，方可用于检测标本。

五、及时掌握业务动态，统一调度人员、设备，建立正常的工作秩序，保证检验工作的正常运转。

六、建立岗位责任制，明确各类人员职责，严格遵守规章制度，执行各项操作规程，严防差错事故发生。

七、做好新技术的开发和业务技术的保密工作。

八、积极参加室间质量评价活动，努力提高质评水平。

九、制订技术发展计划与工作计划，并组织实施、检查。

质量管理奖惩制度【第三篇】

一、目的

1.提高产品合格率，防止不良产品流转。

2.提高员工自我品质控制意识，完成公司质量目标。

二、适用范围

本制度适用于生产的全过程品质管理。

三、品质管理“三工序”控制原则

1、检查上道工序流转产品，不接受不良品。

2、不生产不良产品，做好本道工序产品。

3、不流转不良产品，服务好下道工序。

四、岗位职责

1、营业部：负责提供外部质量信息，收发退回的产品，提供考核依据以及质量损失统计。

2、检验员：负责收集统计内部质量信息，提供考核依据。

3、品质部：负责执行本质量考核，形成质量考核表负责追溯相关责任人及质量问题性质的确认。

4、制造部负责做好产品流转卡、标识卡号等标识工作，根据各加工工序明确落实责任人，便于发生质量问题时可追溯性。

五、职责分配原则

1、责任产生的部门按本制度条款负全部责任。

2、如品质部提出改进要求且责任部门认可的，责任部门需在规定的时间内完成改进措施，并在此时间之后提供符合改进要求的产品，否则，品质部可判其产品为不合格，按相应条例进行处理。

3、客户反馈问题需要有明确的图片或其它有效证据（尽量带回相关不良品），以便分析。

六、关于领导责任

1、目标达不到的，由相关部门承担领导责任，属于个人问题的，由员工承担责任。

2、如果主管领导未按公司的制度或工艺文件等执行，出现质量问题、产品报废或应对问题的，全部责任由部门领导承担。

3、如果按照公司的制度或工艺文件的`要求执行，员工未按要求执行而导致质量问题的，员工承担80﹪责任，部门领导承担20﹪责任。

七、设计责任

1、允许小批量试制第一批存在问题，数量应在10件内，且需要发放技术试样跟踪单。

2、由于对客户的图纸设计问题，而导致报废的，不作处罚（需由技术部主管或副总签字）。

3、如果相关部门已经提出要求，但技术部未能按期进行改进导致外部质量问题，作为设计问题，相应责任由技术部承担。对责任人处罚50元/次。

4、由于技术部设计的图纸（作业指导书）出现问题并造成产品报废的，对责任人处罚100元/次；可返工、返修及报废产品按照实际产生的费用赔偿，责任由技术部图纸设计人承担。

八、内部质量赔偿及奖惩规定

1、未经上级书面同意，违反图纸要求、作业指导书及更改编程数据进行生产的，处罚100元/次，造成其它损失的，按照实际产生的费用赔偿，由责任人承担。

2、未按规定对产品进行首检、自检和巡检的处罚20元/次，如未送检等原因造成的批量质量不良现象，则由责任人承担全部责任；每只报废产品按1元进行赔偿。

3、为逃避赔偿责任，未经检验确认，私自报废或抛弃产品的，每只产品按5元进行处罚。

4、操作人员和检验员未规定填写《生产启动、检验控制表》的，操作人员和检验员各处罚20元/次。

5、检验人员因首检出现错误的，对检验员处罚50元/次；如产生产品批量报废时，每只报废产品按2元进行赔偿。

6、首检确认合格，操作人员在生产过程中未进行自检而造成批量性报废的，报废损失则由责任人承担；每只报废产品按1元进行赔偿。

7、生产过程中因设备或工装原因调整，需及时送检验员确认，未经检验员确认造成的报废损失则由责任人承担；每只报废产品按2元进行赔偿。

8、调试员、检验员和操作人员对已调试好的设备或工装并开始加工生产，由第三方人员检查出错的且造成产品返工、返修或报废的，对各责任人处罚50元/次，每只报废产品按2元进行赔偿。

9、当班生产出现的所有不良品，报废品需交检验员统一收缴，检验员确认可以返工的，则由责任人员自行返工，返工后须送检验员确认，确认合格后投入使用，不合格的按报废品处理。

10、各工序可返工、返修的产品责任人拒绝返工、返修的，对其责任人处罚50元/次；2次以上加倍处罚；返工、返修产生的所有费用由原工序人员承担。

11、在生产过程中对报废事件隐瞒不报或私自处理者，对各责任处罚100元/次

12、本道工序生产时自检发现不良产品的，不做任何处罚，如需返修的产品工时不予计算。

13、产品流转卡上未经检验员签字认可的，对该工序人员处罚10元/次。

14、其他工序发现报废产品的，每只按元作为赔偿，发现者按5元/次进行奖励；下道工序发现其他工序不良品的(可返修产品，并在10只内)，下道工序发现者按元奖励，超过10只时，相同缺陷报废的奖励金额按10元/次进行奖励为上限，不重复奖励。

15、调试设备出现报废品的，由调试员签字认可；机器报废（在公司规定数量的范围10只内）由车间主任签字确认，此种情况除外，不作处理；报废数量超过20只以上的，（需副总签字认可）。

16、产品经全检或包装筛选发现不合格产品要求退回返工的，对此尚有疑虑的产品要向检验员或部门主管确认方可流转。

17、生产过程中及时发现有图纸、作业指导书由错误现象的，对发现者奖励30元/次。

18、生产过程中及时发现有技术、工艺改进的，为公司提升产能、质量或是经济效益的，经公司领导认可的；给予奖励100元-1000元并通报表彰。

九、外部质量信息处理规定

1、由于产品质量缺陷而导致客户对公司索赔的，由品质部负责根据客户反馈的质量问题进行调查分析原因，制定改进措施落实整改；并对相关责任人进行处理。

2、不良产品流出厂，未引起客户索赔，只引起客户抱怨时，此种情况不作处理；但相关责任部门应做出整改措施。

十、其他

1、考核涉及奖励和处罚的金额必须经公司副总经理或总经理审批签字确认。

2、本文件规定解释权归公司品质部，特殊质量情况的奖励及处罚金额品质部可根据情况做出适当的调整。

3、考核涉及奖励和处罚的金额于当月工资中体现。

4、对考核结果有异议的部门与人员，可向考核部门或公司领导反馈，申请复议；在未复议前按考核结果执行。

十一、附件

1、HJ/07-10/11-A0《生产管理奖罚申请表》

2、HJ/08-17/11-A0《废品收缴单》

3、本制度未尽事宜由品质部另行发文处理，自公布之日起正式实施。

产品质量奖惩制度【第四篇】

1、范围

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2、目的

质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。为了完善本公司质量管理制度，确保公司质量管理体系有效运行，提高工作效率，强化团体纪律，使产品质量符合规定要求，达到顾客满意，特制定本制度。

3、职责

质量管理部负责对各部门的质量奖罚过程监督。

总经理负责奖励基金审批。

4、奖惩原则

奖惩有据的原则：奖惩的依据是根据公司的各项规章制度，员工的岗位描述及工作目标等。

奖惩及时的原则：为及时鼓励员工为公司的贡献和正确行为，以及纠正员工的正确行为，使奖惩机制发挥应有的作用。

奖惩公开的原则：为使奖惩公正、公平，并达到应有的效果，奖惩结果必须公开。

5、作业流程与奖惩制度内容

、生产、检验产品质量百分比标准

普通件

注：检验员抽检过程中，如发现不合格品或废品由生产员对其进行全检合格后通知检验员，检验员再按照以上比例进行重检。

主要件

钳工、铣工、焊工、钣金、车工生产质量标准及检验标准：技术图纸中标注的主要件，生产员工在加工零件或组装时严格按照图纸、技术要求仔细、认真的进行加工生产及组装，产品不能存在任何缺陷及超出规范要求的误差，严禁不合格品的产生，合格率应达到98%以上。检验员对各环节检验过程中必须严格按照技术要求对其认真、仔细的进行全检，以保证产品质量使损失减少至最低。

关键件

钳工、铣工、焊工、钣金、车工生产质量标准及检验标准：技术图纸中标注的关键件，生产员工在加工零件或组装时严格按照图纸、技术要求仔细、认真的进行加工生产、组装，产品不能出现任何缺陷必须保证产品质量100%合格。检验员对各环节检验过程中必须严格按照技术要求对其认真、仔细的进行全检，生产过程中对无法补救不能满足产品质量的产品做报废处理。

公司内部质量奖励

公司每月对员工生产质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

员工在生产过程中对上道工序进行检验，如发现材料或上道工序产品批量不合格(10件以上)及时上报并隔离，从而避免了本工序不合格品的产生，每次给予奖励100元。

对当月废品率产生较少的员工给予公司通报表扬并奖励50元；季度内废品率产生较少的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内废品率产生较少的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励300元。

检验员根据日常检验及工作状况，季度内无出现错检、漏检现象公司通报表扬并奖励200元，半年内无出现错检、漏检现象授予“质量标兵”证书并给予奖励300元。

5-3.原材料控制(含外协件)

技术部产品工程师根据产品要求制订材料采购标准及技术要求，并发放至采购部和质量部；采购员须按照技术部制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；质量部根据材料采购标准/技术要求制订检验标准，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师罚款50元，如影响生产进度，考核相应产品工程师罚款100元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员罚款50元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员罚款100元，考核其直接主管罚款200元。

原材料采购(外协)到厂后仓库保管员清点到货数量填写《入库单》并通知检验员，检验员根据《入库单》对来料按照技术标准、检验标准对每种材料进行抽样检验，抽样比例同上，合格后在《入库单》上签字并出具《检验报告》;仓库保管员根据检验员入库单的签字和《检验报告》办理入库手续。如不合格材料需特采入库，检验员须上报，经质量主管和技术主管签字确认并将特采意见附至检验报告后方可放行。材料未经检验或不合格材料未经质量部主管和技术主管签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人罚款100元。如未上报检验员未经检验的材料已投入使用，考核仓库保管员罚款100元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格(10件以上)或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员考核罚款200元。对出具虚假检验报告者检验员每次考核罚款100元，同时考核其直接主管罚款200元。

仓库发往车间的材料须填写《出库单》，《出库单》零件标识清晰、完整(应包含：出库日期、材料名称、规格型号、数量、批号、原材料生产/加工日期等)，车间领料人员如发现《出库单》标识不清者可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；车间的标准件材料无标识，每次分别考核车间领料员(操作员)罚款50元，导致误用造成质量损失的'考核车间领料人(操作员)罚款100元。

技术管理

产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或造成客户重大抱怨，对相关产品工程师责任人考核罚款200元，对其直接主管考核罚款300元。

产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品应出具作业指导书及工艺相关技术文件。生产员工按照作业指导书及工艺文件进行操作，如现场操作无作业指导书及工艺文件考核生产操作员罚款50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核生产操作员罚款100元。

检验管理

无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核罚款50元。

检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生。如长时间(30分钟以上)不能正常生产通知组长并上报生产部负责人和质量部负责人，如不及时上报影响生产每次考核罚款50元。对检验员发出停止生产要求而生产员工拒不执行者，每次考核罚款50元，同时考核其直接主管罚款100元。

对检验任务应做到急生之所急，当天工作如无故不完成且造成生产停工待料每次考核责任人罚款20元。

检验员根据组装员工组装的产品的不同，进行过程检验。

现场控制

生产工艺和作业指导书由技术工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导书由设备工程师负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人罚款50元。

生产开始前操作工必须对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，"点检表″应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写"设

备维修申请单″上报生产部负责人、设备管理员，同时在点检中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员罚款20元，设备带病作业每次考核操作员罚款50元，记录填写不符合者每次考核操作员罚款10元。点检表每日与生产报表一同交于生产部。

注："点检表″每天将点检情况按符号划入格内

完好√ 异常△ 待修 × 修好 ○

操作员生产过程中应按要求使用或组装相关生产工装、器具、防护工具和产品零部件等，确保产品质量。不按要求使用者导致工具损伤，根据工具价格每次考核罚款20-50元。造成零部件质量损失者根据零部件价格考核罚款30～100元。

生产过程中操作员须对出现的不合格品及时上报直接主管、检验员，检验员进行登记、隔离、标识和处置并填写“不合格品处置登记表”，对隐瞒不报者，每次考核罚款50元，导致不合格品(批量15/100件以上)流入下道工序者，每次考核罚款100元。

操作员生产过程中应严格按工艺要求、作业指导书和设备操作指导书进行生产、组装，根据生产计划填写“交检单”并记录过程、领料数据、合格零件数据、造成废品等，检验员对此数据与“不合格品处置登记表”进行核对，未按要求记录者，每次考核罚款50元，记录填写不清晰，不完整每次考核罚款20元。

各组装员工(首件)根据自行组装产品需要，通知检验员进行过程检验并将检验内容填写“交检单”，检验员检验合格后盖合格章。

注：严禁标准件丢失，标准件丢失后领用将记录考核中。

对自行生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在交检单上签合格章，产品随检验单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人罚款50元；产品不合格需特采者，须经质量部主管和技术部主管签字确认；产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员罚款100元，同时考核其直接主管罚款200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量(10件以上)均不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核检验员罚款200元，考核操作员罚款100元。

生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间组长罚款50元。

6、质量处罚流程

、质量部开具罚款单

、责任人确认

主管领导确认

报人力资源统计

总经理批准

报财务扣款

7、质量奖励流程

、质量部开具奖励单

部门负责人确认

品管部确认

报人力资源统计

总经理批准

报财务奖