精益管理的培训心得体会（通用14篇）

通过精益管理培训，深刻理解了流程优化的重要性，提升了团队协作效率，是否能在实际工作中有效应用？下面由阿拉题库网友分享的“精益管理的培训心得体会”，供大家学习参考，希望大家喜欢。

精益管理的培训心得体会 篇1

十分感谢公司领导给我这样一次外出培训的机会，我非常珍惜。在健峰培训的这短短七天，给我印象最深的除了健峰培训课程安排的生产管理的理论知识，更多的还是健峰的企业文化、军事化管理、5S管理、智库分享对我心灵的触动。在培训期间，我也时常结合中钢天源钕铁硼厂现阶段存在的一些问题，利用这次培训学到的知识，学以致用，并有了很深的体会与心得。

以下就是我在培训期间想到了关于我厂的一些问题的罗列，并提出了个人的整改建议和想法，因能力有限，可能还有考虑不完整之处，望领导多多指导。

问题一：如何缩短生产周期？

整个生产周期包括接单时间、排单时间、供料时间、生产时间和运输时间。而我们往往看重生产时间，却忽视了其他四个方面。

客户在询价的时候，说明就有采购的动向和交货时间，而确定订单转交给生产科前，经过了报价，图纸确认，讨价还价，订单评审，合同签订等程序，而这部分时间快则1～2天，慢则5～6天。接单时间越长，自然给生产带来了压力。通常情况下，紧急插单，生产交期紧张，容易造成产品的质量失控、生产成本的增加。

一、缩短接单时间：

1、报价议价速战速决。

2、优化订单评审。

通常我们订单评审经过销售员、销售内勤、经营副厂长、厂长、技术科、生产科。遇到人员出差时常导致程序中断而浪费时间。

如何改善？

（1）取消技术科的评审，因为对外报价已经进行了评审。

（2）优化流程。

订单评审的本质是确定价格和交期，流程可优化为：定价（经营副厂长或厂长）——定交期（生产科）——定合同（厂长）。

3、加强销售员与生产科的沟通。

销售员在订单大概率成立下，及时通知生产科，生产科可提前进行确认库存现有量的多少，原材料是否缺少，提前预备合格粉料（缩短熔炼、制粉、成型带样时间），提前选用模具或开模设计、提前工装夹具设计等准备工作，待合同签订后，生产科则正式安排生产。

二、缩短供料时间：

1、寻求质量稳定的原材料供应商，避免原材料质量不合格导致配方性能异常而耽误生产。

2、根据产量、用量、生产周期和供货周期，制定原材料的安全库存。

三、缩短生产时间：

1、改善瓶颈工程。

（1）当镀镍和镀环氧的产品较多时，主要瓶颈为外委电镀。

现阶段外委电镀的周期长，且质量不受控。目前，已经开始计划在马鞍山配备镀镍和镀环氧的生产线。

（2）当产量超20吨时，主要瓶颈为压型。

目前成型班组的人员配备条件只能同时开启3台压机。通过压型自动称粉改造，将手动称粉和真空包装人员分流到压机操作，从而降低人力浪费和提高生产效率。

年前已经进行1台压机的改造，改造后自动称粉的松散密度一致性较好，效率也得到提高。现阶段正计划再改造2台压机。

2、加强过程管控，避免不合格产品流入下道工序，导致最终合格产品数量不足，而影响交货。

当遇到中间工序生产不合格时，及时处理。若可进行产品返修的，则尽早安排返修处理，避免返修滞后导致生产过剩。同时，针对所出现的问题，运用5W1H等工具寻找主因，改善问题。

3、前期准备工作要充分。

及时跟踪模具、砂轮和夹具的制作进度，以及包装材料的催收。

问题二：如何降低生产成本？

一、降低水电气消耗，主要包括：

1、磨床循环水池漏水点的.修复。修复工作计划待磨床料泥清理后再进行。

2、用水管理。

（1）拖地时水池加上堵头，避免水龙头直接放水清洗拖把。

（2）禁止使用循环水拖地，因为循环水流量大，使用后仍需对循环水池补水而造成浪费。

（3）建议磨床班组日常清理设备和地面料泥的方式，由自来水清理更改为循环水清理。但更改需进行水池建设，并导致水泵投入和电耗，可行性有待研究。

3、制定设备的用电用气规范。

目前，钕铁硼厂未进行严格的用电用气规范，导致员工工作的随意性较大，浪费也较大。例如：铁棒的重量和抛光除锈的时间长短？粉料重量和混粉时间的长短？称粉箱、转料箱和压机的充气流量、充气时间与氧含量的关系？烧结何时开启两组抽气泵？高温烧结何时提前关闭扩散泵？烘料盒、退磁、均化的烧结工艺规范？何时开启和关闭800kg甩片炉的增压泵？何时开启两组循环水泵？何时保留一组循环水泵？何时开启和关闭水冷风机？

种种问题，急需制定相应的规范，从而降低成本。目前，这一规范正在起草过程。

4、及时修复气体管道泄漏点，避免浪费。

目前，已要求车间班组进行自检。车间主任进行每日巡检，巡检发现问题将对责任人进行相应的处罚。

二、彻底排除生产过程中的七大浪费

七大浪费包括：生产过剩的浪费，库存的浪费，停手等待的浪费，搬运的浪费，加工本身的浪费，返修的浪费和动作的浪费。

1、生产过剩的浪费。

（1）及时核查库存现有量。

（2）以产品的正常合格率为标准安排生产量。

（3）返修产品的及时处理。

2、库存的浪费。

及时处理库存，对备品备件、辅材的采购量进行控制。针对客户交期时间短、风险较小的批量产品，可制定合理的安全库存。

3、等待的浪费。

工序与工序之间时常发生物料的等待问题。例如，氢破工序等待钢锭入炉；成型工序等待粉料性能合格再安排压型；磨床等待产品性能合格才能领料进行磨加工等等。

（1）制定合理的生产计划。

（2）生产任务单提前下达。

（3）加强生产管理。要求各工段当日事、当日毕，避免拖延而造成等待浪费。

4、不必要的加工浪费。

（1）倒角问题： 什么产品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12条边都要倒角？这就需要针对不同产品制定倒角标准。同时，线切割加工时顺便进行尖角加工，成品磨加工时顺便进行倒角等等避免后续人工倒角。

（2）圆柱回孔问题：

圆柱打孔是否需要再次回孔避免孔内螺纹？打孔过程中是否可以进行改善从而避免出现螺纹？打孔和回孔是否可合并在一台车床操作？

5、搬运的浪费。

（1）成型车间区域改善。

通过变更真空包装区域，缩短搬运距离（见下图）。

（2）周转料盒的改善。

改善前：车间圆柱储存和流转，采用现有尺寸较高的周转料盒（码放3层圆柱）。由于重量较重，导致：

a）无心磨加工时，需要2人将待加工圆柱抬放置工作台上。

b）打孔加工时，需安排将圆柱转移至小托盘上，然后搬运至工作台上进行加工。以上两种方式既耗人工，又耗时间。

改善方法：采购尺寸较矮的周转料盒（只码放1层圆柱），重量较轻、单人操作即可直接搬运至工作台面进行加工，避免搬运浪费。

6、加工本身浪费。

涉及到加工浪费的方面有：磨加工余量的过大；成品瓦磨加工和高精度双端面磨加工的余量过大。切片和线切割工艺如何选择；线切割方式（精割和粗割）如何选择。选择合理的加工工艺，可有效避免加工浪费。

如何选择合理的加工工艺，这需要充分考虑到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省时间），加工成本（省加工费），产品的质量要求和精度要求（保质量）和加工合格率（省钱）。

如何做好这些，这就要求生产管理者必须以下几点：

（1）要懂设备、懂工艺、懂员工能力水平。

（2）现场观察能力和解决问题能力。

记得张总曾经赠与我一套稻盛和夫的管理书籍，其中有一句话对我感受很深，那就是“不在现场流汗那什么也学不会”，的确，只有在现场，才能在第一时间发现问题，通过解决问题才能提高自己能力。

7、返修的浪费。

返修会造成一下不良后果：

第一，返修产品的品质变差。

第二，耗时耗力，增加成本。

第三，员工情绪低落。

第四，生产周期延长导致产品逾期交货。

第五，返修本身造成不良产品。

如何避免和减少返修？

第一，生产过程要标准化。

第二，员工能力要培训。

第三，过程质量控制要落实。

第四，纠正预防措施要宣贯和落实。

通过本次培训，我收获了很多，也感触到还有很多东西需要我们去学习，去探索，去追求，去坚持。也希望公司今后能多组织这样的培训，对我们年轻人也是一次很好的学习及锻炼的机会。希望通过自己不懈的努力与求知，为中钢天源如铁硼厂的发展贡献自己微薄的力量。最后祝愿我们的中钢天源明天会更好。

精益管理的培训心得体会 篇2

当前5S或许6S在全世界范围内已经获取宽泛的推行，全世界有60%以上的公司已经推行了5S或许6S管理，其实6S 总结起来只有短短的几句话，但是想要做好其实不是那么简单，想要真实做好6S管理就一定真实理解6S管理的内涵以及6S管理与其余各部门因素之间的联系。怎样拟订6S人员培训、怎样策划好6S管理的推行周期还有怎样解决

6S管理推行过程中所碰到的问题，而以上的这些对于真实做好6S管理工作拥有十分重要的意义。对于推行6S精益管理拥有十分重要的实质意义，主要表现为以下几个方面：

2.减少生产过程中的各样浪费，推行定置管理，合理利用工作场地;

3.提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的往返搬运作业;

4.做好产质量量保证，做事谨慎仔细，对要点地区进行质量控制。

5.优化安全保障举措，保证通道畅达、宽广人工做事仔细减少事故的发生;

6.优化设施养护举措提高设施使用寿命，对设施进行打扫、点检、养护、保护;

7.降低成本减少动作浪费;

8.交期准：了如指掌，异样现象显然化，实时调整作业

6S管理是一项长远性的工作，而当前国内公司的6S管理和德国、日本等国家对比还有不小的差距，同时也说了然国内的6S管理工作还任重而道远。第一表此刻对6S管理的认识上，在中国好多的公司还没有真实理解6S的涵义，甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生，假如是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可以能的。

因为在认识上的差距，所以在履行上也不可以能落到实处，好多的基层管理人员或许岗位员工更是把6S管理看作是一种负担，不肯去履行。履行起来也是说的多，做的少，不过在检查前对付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式，起不到真实的作用。

6S管理是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。 6s管理组织系统的使命是焕发组织活力、不停改良公司管理体制，6s管理组织系统的目标是提高人的`修养、提高公司的履行力和竞争力。

从上边的剖析能够看出国内6S管理推行的要点是在提高对6S管理的认识，需要从心里诚愿望意去做好6S管理，而不是吧它当成一种任务一种负担。在推行前，第一应进行全员6S培训，包含每一名员工，都要对6S有所认识，理解推行6S管理的真实意义;其次公司主要领导要高度重视，常常到现场敦促检查6S管理推行状况;第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6S管理重在细节，也难在细节。 6S管理没有结束的时候，只需决定去履行了，就要不停的去推动，一步一个台阶，促使全员素质的不断提高。

6s管理拥有明显改良生产环境、提高公司形象、重塑公司文化、提高产质量量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个S因素间有着内在的逻辑关系，并组成相对齐备的系统。此中，提高人的修养，形成追求优秀、精益的公司文化和形成公司人力的合

力是6s管理的中心和内核，是其余管理活动的基础和有效推行的保障。所以，我们一旦决定要在公司内部推动6S管理，就必定要把它做好，真实实现其提高员工素质，打造一流公司的目的。

精益管理的培训心得体会 篇3

一、精益生产管理体系的产生

丰田始终坚信，的基本经营理念有三：第一，维持生存，为股东制造利润；其次，占据市场空间，向社会供应好的产品；第三，和员工共同进展，此三项经营理念中，第一项最为重要，假如一个没有利润，或是持续消灭亏损，则生存都维持不了，则其次项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，丰田的经营理念是以制造利润为根本理念的。

在以制造利润为基本经营理念的前提下，丰田的管理方式到底是什么样子的？

二战结束后的1949年，丰田公司销售受挫，丰田公司为了生存，总裁丰田章一郎实行了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的丰田英二、大野耐一怀着朝圣的心情到三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达后，看到的是人的傲慢和工厂中无处不在的铺张，在绝望之余，二公得出结论，假如丰田接受常规的方法（当时三大汽车生产商接受的大生产方式），丰田将不行能生存，因此必需查找新的生存的有效途径。

于是在生死存亡的时期，丰田经过不懈的努力，制造了精益生产的方法，经过半个多世纪的进展，丰田的精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已格外成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，XX年丰田的汽车产量排全球其次，但其利润总和是三大汽车生产商的总和，达到了30%。

二、精益生产管理体系的内容

丰田（抑或是）的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定抱负状态（目标），再充分争辩要达成此抱负状态所存在的问题（发觉问题），再逐一争辩解决问题的方法（解决问题），然后再按解决掉问题后的方式去做，就必定达成目标。

注：这种管理思路，与以规律关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的，由于后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子（俗话说：看菜吃饭），再依据你的资源和你的系统状况来设定系统的`目标，丰田认为按规律思维方式设定的目标决不是的最优目标，这种目标是问题最少的目标，是管理者认为最简洁达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应当达到的目标。

在生存获利的前提下，丰田制造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即丰田精益生产管理。丰田的精益生产管理体系到底是一个什么样的管理体系？按谢克俭先生的讲解，丰田的管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系（tps），一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对丰田的tps体系争辩很多，对丰田的人力资源管理体系争辩较少。

精益管理的培训心得体会 篇4

我很荣幸参加了兵器集团精益管理第二期班组长培训班，这是一次难得的学习机会。专业的培训内容紧凑而丰富，让我受益匪浅。通过聆听专家深入解析和感悟他们的管理思想，我受益终身。在此我分享我的学习心得。

一 、识别浪费与现场改善

通过学习,精益生产管理的核心在于消除一切不增值的过程和浪费，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户和企业的利益最大化。人力资源方面的浪费是企业中最大的浪费，而其它浪费也要依靠员工去解决。因此，在我们班组中找出浪费并改善是关键，需要全员参与。只有动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，才能提高生产效率。我们应该找出身边的浪费，共同合作，实现生产效率的提升。

二 、班组安全管理观念

在聂淑芬老师的.深入浅出的讲解下，我学到了如何在班组中实施精益安全管理。她从班组关心的问题入手，让我们明白了为什么精益安全在基层班组推行不好，常常只是为了迎合上级要求而做，并没有真正内心自愿去做。这其实是一种误解或者是理解上的偏差。员工们只觉得自己是问题的发现者，只需要在生产场所或操作过程中发现问题就可以了，至于改不改，怎么改那就和自己无关了，这些都是上级组织机构的事情，所以一直没有得到足够的重视。通过这次学习，我更加深入地理解了精益改善的十大原则，比如“不要力求完美，50分也好，立即实施”，“错了马上改善”，“先从不花钱的改善做起”，“改善要从小事做起，从身边的事做起，才能立即见效”等等。这些原则的具体实践，需要我们在实际工作中体会和尝试。但是，有了这些指导性的原则，我们就可以更加有效地落实精益安全管理，使之成为班组日常工作的一部分，而不仅仅是应付上级的要求。

三、长春一东公司和大华公司实地学习体验

为了贯彻理论和实践相结合的培训宗旨，学院组织了一天的生产现场实践活动，并指导我们参与其中。这个活动的目的在于巩固所学知识并将其应用到实际中去。它是一个发掘问题、解决问题、凝聚团队智慧和力量的过程。在这个过程中，我们不需要害怕出现不完美或者不得当的地方，因为我们知道，只有真正的实践才能让我们更好地理解和运用所学的知识。而如果我们追求表面的虚荣，只会让我们的学习成果变得空洞无物。因此，我们必须抛开那些“看起来很美”的空壳，真正深入学习，并将所学应用到实际中去。只有这样，我们的学习培训才能够真正发挥出应有的效用。

我们学习精益生产管理模式时不能简单地照搬，而应该结合我们的实际情况，运用精益管理的理念来处理我们自己的工作。通过持续不断地改进，最终形成适合我们自己的工作文化和理念，指导我们的工作。对于我个人而言，学习精益生产管理让我重新认识了自己的工作，也形成了新的工作安排概念。我会不断提升自己，在小事中慢慢渗透精益理念，努力把工作做得更加细致、出色。

精益管理的培训心得体会 篇5

上个月公司组织了CTPM精益管理培训，学习完后，本着分享为主，深入学习为辅，特在此分享学后心得体会。

CTPM精益化管理是建立在持续实行6S的基础上，不断改进不断完善而产生的，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面，我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年，却没有人真正关注过，更没有彻彻底底实行过。其实6S是我们每个企业员工对工作的一种态度，一个习惯，一种修养。如果我们不去了解它，去学习它，并且实施它，光当成口号喊喊，不改自由散漫的习惯，那么想要做到6S里所说的`恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改变的。

6S管理不仅仅是每天打扫卫生，整理好办公用品，更应该是工作环境整洁有序，保证安全，以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善，让我们的工作更有秩序，更得心应手。结合自身情况灵活应用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。

在没有参与公司精益管理培训之前，大家都是比较懒散，上一天班算一天班，每天按照领导要求做完相应工作就算完事，没有早会没有总结，也就没有提升，现在好了，每天大家都知道自己的目标自己的方向，早会的总结让大家更有压力更有动力，这段时间，进步是有目共睹的，受益匪浅!

精益管理的培训心得体会 篇6

近来，公司对我们这一些刚步入管理咨询行业的新人进行了一次精益生产内容的培训活动。我们身为一家专业的管理咨询公司员工，就一定严格要求自己对每一个行业的一些管理知识有一些大概的初步认识。从这堂课程中我学习到了几点对于精益生产管理的知识，在此我谈谈对于精益生产管理培训的心得领会。

精益生产管理这一个理念是由日本丰田汽车的流水线中出生的，在丰田汽车起到了很好的效应，所以流传到全国各地。对于精益生产管理我以为需要做到以下几点：

一、精益生产需要向“均衡化”与“多样化”发展。多样化详细是指多品种和少批量。要控制好多样化需要做好均衡化的管理，要保证库存量的合格率只有做好多样化的基础才是独一的出路。

二、精益生产是利用减少各样浪费来提高生产效率的。操作的浪费在工作中时辰存在，找出这些浪费及改良是要点，这需要我们做好宣传工作，动员全体员工踊跃参加才能根绝各样浪费，达到提高生产效率的目的。

三、精益生产目的是要实现少人化、自动化。少人化需要提高员工的操作技术才可实现。自动化除了设施自动化外，人的自动化由其重要，在少人的`状况下能达成预期的工作任务。

四、精益生产需要推行柔性生产方式。柔性生产实质就是我们常说的“一岗多能”，要使每一个员工能掌握多个岗位的技术一定多给员工有培训及实践的时机，我们要多关怀他们的学习及赐予分派不一样的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

经过此次精益培训学习，我认识到精益生产对公司效益的重要帮助，但是达成精益生产管理倒是一件需要先进管理思想的，公司的精益生产管理一定要千锤百炼，追求改良无止境的精神，这样才能永远立于不败之地。

精益管理的培训心得体会 篇7

一、精益生产管理体系的产生

xx始终坚信，企业的基本经营理念有三：第一，维持企业生存，为股东创造利润;第二，占领市场空间，向社会提供好的产品;第三，企业和员工共同发展，此三项经营理念中，第一项最为重要，如果一个企业没有利润，或是持续出现亏损，则企业生存都维持不了，则第二项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，xx的经营理念是以创造利润为根本理念的。

在以创造利润为基本经营理念的前提下，xx的管理方式究竟是什么样子的?

二战结束后的1949年，日本xx公司销售受挫，xx公司为了生存，总裁xx章一郎采取了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的xx英二、大野耐一怀着朝圣的心情到美国三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达美国后，看到的是美国人的傲慢和美国工厂中无处不在的浪费，在失望之余，二公得出结论，如果xx采用常规的方法(当时美国三大汽车生产商采用的大生产方式)，xx将不可能生存，因此必须寻找新的生存的有效途径。

于是在生死存亡的时期，xx经过不懈的努力，创造了精益生产的方法，经过半个多世纪的发展，xx的精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已非常成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，XX年xx的汽车产量排全球第二，但其利润总和是美国三大汽车生产商的总和，达到了30%。

二、精益生产管理体系的内容

xx(抑或是日本)的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定理想状态(目标)，再充分研究要达成此理想状态所存在的问题(发现问题)，再逐一研究解决问题的办法(解决问题)，然后再按解决掉问题后的方式去做，就必然达成目标。

注：这种管理思路，与以逻辑关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的，因为后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子(俗话说：看菜吃饭)，再根据你的资源和你的系统状况来设定系统的目标，xx认为按逻辑思维方式设定的企业目标决不是企业的'最优目标，这种目标是问题最少的目标，是企业管理者认为最容易达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应该达到的目标。

在生存获利的前提下，xx创造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即xx精益生产管理。xx的精益生产管理体系究竟是一个什么样的管理体系?按谢克俭先生的讲解，xx的管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系(tps)，一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对xx的tps体系研究很多，对xx的人力资源管理体系研究较少。

精益管理的培训心得体会 篇8

今日参与了我矿精益管理办公室组织的精益管理培训会，会上主持人讲了很多，我也了解了很多，他让我对精益管理重新进行了生疏。

以前也曾经听过精益管理，但是对其了解不是很深，甚至存在着格外大的偏差，以前认为精益管理只是一种先进的管理手段，经过领导的管理使工作更加合理清楚化。在经过今日的培训后我才知道原来精益管理不仅仅是一种管理手段，更是一种做事的方法、方式。

精益管理虽然在国外开展已经有些年了，但是在国内，在煤矿只是刚刚开头，精益管理的理念是“最小的投入，最大的输出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不仅仅是领导层面的事情，更与我们每一个员工息息相关，我们每一个人都能加入到这项价值格外可观的活动中来，我们每个人都能为精益管理添砖加瓦，尽我们的一份绵薄之力。

虽然我对SDA、SGA等项目不太理解，但我对kaizen改善却是理解的'相当透彻，kaizen改善不肯定要为矿上节省钱，只要有利于生产，能够节省时间，最大限度的削减危急的发生，就算是花钱也是可以的。它没有大小之分，好坏之别，小到一颗螺丝，大到掘进工艺，都可以算是改善，只要我们情愿，不管是生活中还是工作中都可以成为kaizen改善案例。

通过主持人的讲解我也想起了工作中很多需要改善的项目，在今后的工作中我要将他们一一提案，并发动四周的同事也参与到精益管理工作当中，也让他们为精益管理工作服务。

精益管理的培训心得体会 篇9

在集团的号召和带领下，XX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。

学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：和”益“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间。尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费“高质量”益，即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标；

反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度。

公司开展了一系列的精益管理实践工作。

首先，积极开展对员工的.精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。

其次，推动公司员工积极参与“快速改善”提案的实施，确保每月人均提交1条有效提案。我们要将“快速改善”工作常态化，让每位员工都深入体会到精益管理所带来的实际效益，并将其应用到个人工作中。

最后，对以上收集到的的 信息 进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。

精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。

精益管理的培训心得体会 篇10

对于每个生产型公司来说都希望能以最少的资本投入，获得最大的经济效益。这样的想法反响我就是我们公司的精益生产，每个公司都想成为精益公司，我们的公司要好好的运用精益生产来提高我们公司的管理和生产，第一我们要必定的是公司精益生产的优胜性，精益生产能够降低公司的库存，还有就是解决公司的浪费问题，这就是精益生产的两大特点。

所以我们的公司必定要精益的看法来管理我们的公司，这样的公司才会获得更多的效益，才能更好的达成公司的经济效益，要利用精益出产来睁开我们的公司，抢夺把公司打造成精益公司；

前面我们也说到了公司的精益出产的优胜性，在传统的出产中因为公司对于商场的剖析力度不可以，以致公司对于某种商品的出产过度，公司有很多的库存，这对公司的睁开影响是特别大的'。

一方面会积压公司的资本，公司的睁开是不可以离开资本的支撑的，资本断层的话，就会影响到公司的其余项目的进行，我想我们的公司也不想见到这样的状况的，我们必需赶忙的办理这样的疑问。公司也试试了很多方法，但是获取的成效还是不显然的，在这个过程中精益出产是最正确的一种方法，精益出产能掌握商场需求，按需出产，这样公司出产出来的商品就能实时的办理掉，这就从必然程度上办理了公司的库存疑问吗，为公司的睁开创建一个好的睁开环境。

在精益出产拉式管理理念中，这个不过目标，并无说，在全部的公司里边，全部的物料，出产的每个挪动批量统统要按需出产，按需收买，出产批量，而是尽量的要想方法做到这些。尽量把出产的挪动批量降落，把每次收买的数目降落。在这个进度里边，自然会有很多配套的举措，才华抵达的这样的境地。当公司想要把挪动批量做到很低的的时分，

保证所有商品在出产线能够很顺畅的挪动的时分，第一要想到的是质量的疑问。

若是在出产进度中，质量没有方法保证，那么想要做上边的这些工作，困难就会很多。其余在员工方面，若是员工的技术永远都只好做一件工作的时分，那想要按需出产碰到的疑问就会很多。其余还有几点，公司全部机器运作的靠谱性是高的，一定不停地去改良出产节拍，也即是出产均衡的疑问。除了说的这些，我们还有很多要去做的工作，去改良。

精益出产确实改变了我们的出产形式，对于这样一种当先的出产形式，我们的公司不可以排斥，我们要采用活跃的情绪去接受他，第一我们要活跃的去学习他的精髓，而后依照公司的实践来正确的实行精益出产，这样做才是对公司的睁开最有益的，我们只需不停的学习行进，才华在商场中安家和睁开，我们的公司要仔细学习精益出产，我们要经过精益培训后用精益生产来把我们的公司打造成一个精益公司，这样的公司才华获得更多的效益。

精益管理的培训心得体会 篇11

老子曾经这样说过"天下大事，必成于细，天下难事，必成于精".通过这次的太古培训，聆听了老师的授课。有了更深体会。老子的这种观念，就是说企业想做的更大更强，就是从简做起，从细微入手。这便是精益化管理。工作中，每一件大事都会因为一点零碎的小事而全盘否定，那么如何做好细致入微，精益化管理呢？

一、5S的管理是精益化管理的起始目标

5S管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理：要与不要，一留一弃。要找到并且明白重要的东西。清除多余的东西，备齐必要的东西；整顿科学布局，取用快捷。清除物品放置位置，马上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清扫：清除垃圾点检设备。讲垃圾和灰尘等全部彻底清除，保证设备正常运转，使心情变得愉悦；清洁：整洁环节，贯彻道济。定标准，目视管理，检查表，责任区域，奖惩措施；素养：标准作业，养成习惯。对于已经决定的事情能够阻燃而然地形成习惯，并予以掌握。

二、消除浪费是精益化管理的重中之重

浪费的定义在企业中更为广泛，比如返工的浪费，为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的浪费现象更是比比皆是；比如等待浪费、当生产中，两个关联要素未完成同步时，所产生的空闲时间就会自然出现等待过程中的浪费。再比如库存浪费，任何参过加工必须的物料供应就会大大增加库存，相应的库房，人力，与之会同样大幅增加。这些浪费在企业生产中更是显而易见的存在。精益化管理的精髓就是消除一切不必要的浪费，这样可以更多的提高公司的.效益。

三、时间管理是精益化管理对于个人的要求

分清轻重缓急，排定优先顺序；列出自己认为重要而不紧急的事情去先去做，多点主动，就会少点被动。设定明确目标，制定可行计划；有开始时间结束时间，并且付诸于行动，定检查标准，有必要的信心，持之以恒才可能完成计划。立即采取行动，坚决杜绝拖延；养成快速的节奏感，有必要的时间实现，才有明确的开始和结束时间，当日事，当日毕。一次做好，最求零缺点工作，出现差错，立刻处理。制定工作规则，善于有效授权；第一时间反馈给别人信心，把任务归类，同类事情同事处理，特殊任务特殊处理。有效获得上司的帮助，不插手下属的工作细节。保持环境整洁，控制自我情绪；整洁的环节能够提高效率，积极乐观的情形可能提高兴趣，用你的一生问候去感染别人。积累生活窍门，善用零碎时间；对于生活中多学一些小的技巧或者说同时去做多件事情，不经意间可以省出很多零碎的时间。掌握拒绝技巧，积攒整块时间；学会拒绝是保障自己形式优先次序的最有效手段，学会拒绝是一种力量，也更是一种艺术。咨询专人专线，花钱赢得时间；和自己的好朋友，多谈心，用好资源办大事。管好业余时间，不断自励进取；平衡好自己的人生，不断学习，自勉，才能更好的提高。

通过这次培训学习，使我系统，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足于本质工作，放眼未来，于广大同仁一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础。

精益管理的培训心得体会 篇12

一、5S的管理是精益化管理的起始目标

5S管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理：要与不要，一留一弃。要找到并且明白重要的东西。清除多余的东西，备齐必要的东西；科学布局，取用快捷。清除物品放置位置，马上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清扫：清除垃圾点检设备。讲垃圾和灰尘等全部彻底清除，保证设备正常运转，使心情变得愉悦；清洁：洁净环节，贯彻道济。定标准，目视管理，检查表，责任区域，奖惩措施；素养：标准作业，养成习惯。对于已经打算的事情能够阻燃而然地形成习惯，并予以把握。

二、消退铺张是精益化管理的重中之重

铺张的定义在中更为广泛，比如返工的铺张，为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的铺张现象更是比比皆是；比如等待铺张、当生产中，两个关联要素未完成同步时，所产生的空闲时间就会自然消灭等待过程中的.铺张。再比如库存铺张，任何参过加工必需的物料供应就会大大增加库存，相应的库房，人力，与之会同样大幅增加。这些铺张在生产中更是显而易见的存在。精益化管理的精髓就是消退一切不必要的铺张，这样可以更多的提高公司的效益。

三、时间管理是精益化管理对于个人的要求

分清轻重缓急，排定优先挨次；列出自己认为重要而不紧急的事情去先去做，多点主动，就会少点被动。设定明确目标，制定可行方案；有开头时间结束时间，并且付诸于行动，定检查标准，有必要的信念，持之以恒才可能完成方案。马上实行行动，坚决杜绝拖延；养成快速的节奏感，有必要的时间实现，才有明确的开头和结束时间，当日事，当日毕。一次做好，最求零缺点工作，消灭差错，马上处理。制定工作规章，擅长有效授权；第一时间反馈给别人信念，把任务归类，同类事情同事处理，特殊任务特殊处理。有效获得上司的挂念，不插手下属的工作细节。保持环境洁净，把握自我心情；洁净的环节能够提高效率，乐观乐观的情形可能提高爱好，用你的一生问候去感染别人。积累生活窍门，善用零碎时间；对于生活中多学一些小的技巧或者说同时去做多件事情，不经意间可以省出很多零碎的时间。把握拒绝技巧，积攒整块时间；学会拒绝是保障自己形式优先次序的最有效手段，学会拒绝是一种力气，也更是一种艺术。询问专人专线，花钱赢得时间；和自己的好伴侣，多谈心，用好资源办大事。管好业余时间，不断自励进取；平衡好自己的人生，不断学习，自勉，才能更好的提高。

通过这次培训学习，使我系统，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，乃至整个社会的深远意义。我将立足于本质工作，放眼将来，于宽敞同仁一起，发挥每一个人的作用，为的进展打下良好的基础。

精益管理的培训心得体会 篇13

兵器集团精益管理第二期班组长培训班全部课程已经结束，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，聆听了专家们的深入解析，感悟着专家们的管理思想，使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。

一 、识别浪费与现场改善

通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。就我们班组而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做得更好更全面。所以我们要动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

二 、班组安全管理观念

通过聂淑芬老师深入浅出地讲解，教会大家精益安全如何在班组落地。他从我们基层班组关心的问题着手，使我们懂得精益安全为什么在基层班组推行的不好，总是为了应付上级而去做，从未主观上自觉自愿去做。其实这是一个思想或者是理解上的误区，员工只觉得我是问题的发现者，只负责在生产场所或生产操作过程中发现问题，至于改不改，怎么改那不是我的事，是上层组织机构的事，所以一直从未被重视过。通过本次学习，对“不要力求完美，50分也好，立即实施”“错了马上改善”“先从不花钱的改善做起”“改善要从小事做起，从身边的事做起，才能立即见效”等精益改善的十大原则的理解更加具体深入。

三、长春一东公司和大华公司实地学习体验

秉承理论和实践相结合的培训宗旨，学院组织并指导我们开展了为期一天的生产现场的实践活动，目的就是让所学的东西在实践中生根发芽，是一个发现问题、解决问题，凝聚团队智慧和力量的过程。不怕它暂时存在不到位的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的`作用才能发挥出应有的效用。

我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，而要根据我们的实际情况，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作。从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐渗透于日常的生产中，把工作做细做好。

精益管理的培训心得体会 篇14

在学习精益生产相关知识之前，我的对于精益生产的了解非常有限。尽管我听说过精益生产的概念，但对其内涵却一无所知。经过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解。精益生产是通过对于系统结构、人员组织、运行方式和市场需求等方面进行变革，使得生产系统能够快速适应用户需求的不断变化，并且通过精简生产过程中一切无用、多余的部分，最终实现包括市场供销在内的各个方面的最佳结果。这种生产管理方式旨在提高效率和质量，同时降低成本和浪费。

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;

它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量。

目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：

1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的'思想，用原来的管理方式来处理问题;

2、“功利主义”思想影响深远，面对困难时容易放弃。每次引入新的管理方式，都需要一段适应时间。在此期间，无论是管理者还是生产工人，都会感到不适，很可能出现问题，甚至对企业的生产效益造成负面影响。如果高管不能果断决策，精益生产将难以推行。

3、许多企业都普遍存在部门工作不协调、互相推诿、缺乏整体配合的问题。为了解决这个问题，精益生产被引入作为一种全过程的管理方式。在实施精益生产时，团队合作和跨部门统一协调是至关重要的，单凭个人或者一个部门是很难实现精益生产的。

4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。

企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;

前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终。

首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。

其次，工厂环境需要进行专职的管理。包括设备、人员、管理制度以及操作流程等要素，构成了一个类似生物圈的工厂环境，这种环境对于精益生产的推进起着重要作用。因此，企业需要确保每位员工及其岗位都能够增加价值，设备正常运转，现场布局优化，现场管理先进且人性化。通过实现生产环节的最优化，将浪费和成本降至最低限度，并提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动，使得生产环境不再存在浪费。

最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。