数控车床操作规程内容优质8篇
数控车床操作规程包括设备检查、程序设置、工件装夹、切削参数调整、安全防护等步骤，确保加工精度与安全性。如何有效执行？以下是网友为大家整理分享的“数控车床操作规程内容”相关范文，供您参考学习！
数控车床加工注意事项 篇1
1、数控车加工启动前的注意事项：
（1）数控车加工启动前，要熟悉数控机床的性能、结构、传动原理、操作顺序及紧急停车方法。
（2） 检查润滑油和齿轮箱内的油量情况。
（3）检查紧固螺钉，不得松动。
（4）清扫机床周围环境，机床和控制部分经常保持清洁，不得取下罩盖而开动机床。
（5）校正刀具，并达到使用要求。
2、数控车加工编程的注意事项：
（1）使用正确的刀具，严格检查机床原点、刀具参数是否正常。
（2） 确认运转程序和加工顺序是否一致。
（3）不得承担超出数控车加工能力的作业。
（4）在机床停机时进行刀具调整，确认刀具在换刀过程中不要和其他部位发生碰撞。
（5）确认工件的夹具是否有足够的强度。
（6）程序调整好后，要再次检查，确认无误后，方可开始加工。
3、数控车加工开动后的注意事项：
（1）机床启动后，在机床自动连续运转前，必须监视其运转状态。
（2）确认冷却液输出通畅，流量充足。
（3）机床运转时，应关闭防护罩，不得调整刀具和测量工件尺寸，手不得靠近旋转的刀具和工件
（4）停机时除去工件或刀具上的切屑。
4、数控车加工完毕时的注意事项：
（1）清扫机床。
（2）防锈油润滑机床。
（3）关闭系统，关闭电源。
数控车床按键功能大全 篇2
一、系统操作
1、手动自动切换键：用于手动操作和自动操作之间的切换。
2、单段/连续运行键：用于选择单段运行和连续运行模式。
3、停止键：用于停止运行程序。
4、运行/暂停键：用于启动和暂停程序运行。
5、重置键：用于重新启动程序。
二、轴控制
1、选择轴键：用于选择需要控制的轴。
2、轴移动键：用于控制轴的移动。
3、回原点键：用于将轴回到初始位置。
4、加工零点键：用于设定加工零点位置。
5、手轮键：用于通过手轮控制轴的移动。
三、加工参数设置
1、进给速度倍率调整键：用于调整进给速度倍率。
2、主轴速度调整键：用于调整主轴速度。
3、加工参数设定键：用于设定加工参数，如进给速度、主轴转速等。
4、定位设定键：用于设定工件的初始位置。
以上是数控车床控制面板常见的按键及其功能。在使用数控车床时，了解控制面板上各个按键的作用，可以帮助用户更有效地操作数控车床，提高生产效率。同时，数控车床的操作也需要一定的专业知识和技能，建议用户在使用之前，进行相关的培训和学习。
文章目录 篇3
数控车床操作规程内容
数控车床对刀操作步骤
数控车床加工注意事项
数控车床按键功能大全
数控车床的特点是什么
数控车床操作规程内容¥ 篇4
月会有¥季会员免费已付费？登录或 刷新资源展示如下 篇5
数控车床操作规程内容 篇6
一、安全操作基本注意事项
1、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床；
2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；
3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；
4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；
二、工作前的准备工作
1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；
2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；
3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；
4、刀具安装好后应进行一、二次试切削。
5、检查卡盘夹紧工作的状态；
6、机床开动前，必须关好机床防护门。
三、工作过程中的安全注意事项
l、禁止用手接触刀尖和铜屑，铜屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；
2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；
3、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；
4、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；
5、在加工过程中，不允许打开机床防护门；
6、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意；
7、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。
8、禁止进行尝试性操作。
9、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-100mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。
10、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。
11、编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再要进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面200 mm以上。
12、程序运行注意事项：
（1）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。
（2）检查机床各功能按键的位置是否正确。
（3）光标要放在主程序头。
（4）加注适量冷却液。
（5）站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。
13、加工过程中认真观察切削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量。并关闭防护门以免铁屑、润滑油飞出。
14、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。
15、关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。
16、未经许可禁止打开电器箱。
17、各手动润滑点必须按说明书要求润滑。
18、机床若数天不使用，则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时。
四、工作完成后的注意事项
1、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。
2、注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。
3、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
数控车床的特点是什么 篇7
一、数控机床的特点
数控车床是一种CNC数控机床，可以根据预先编制的加工程序对被加工零件进行自动加工。相较于普通机床，数控机床有以下特点：
1、提高加工精度：数控机床可以减小误差，加强加工精度，提高加工质量。
2、能够联动多坐标：数控机床可以实现多坐标的联动，从而加工形状更复杂的零件。
3、节约生产准备时间：加工零件变换时，只需更改数控程序，从而节省了生产准备时间。
4、增强生产效率：数控机床具有高速度、高精度、高效能等优势，提高了生产效率。一般比普通机床的生产率高3~5倍。
5、操作便利：操作人员不再需要专业技术，只需掌握数控程序的基本操作即可。
二、数控机床的优势
1、不断提高加工精度：数控车床可以精准加工各种曲面，实现精度更高，更为精准的加工要求。
2、提高加工效率：数控机床能够联动多坐标，提高了加工效率，节约了加工时间。
3、减轻劳动强度：数控机床自动化程度高，可以大大减轻操作人员的劳动强度。
4、稳定的加工质量：数控机床的加工精度高、稳定可靠，能够保证稳定的加工质量。
5、更广泛的应用范围：数控机床可以加工各种复杂形状的器件，被广泛应用于轴类零件、盘类零件、各种零部件的加工。
总之，数控车床具有加工精度高、稳定的加工质量、可以联动多坐标、可节约生产准备时间等特点和优势，是一种非常实用的加工机床。
数控车床对刀操作步骤 篇8
一、什么是对刀？
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
二、数控车床对刀的步骤
1、回零（返回机床原点）
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
2、测量、输入刀具偏移量方式
1）用所选刀具试切工件外圆，X向对刀。手动操作模式下，试切外圆，X方向保持不动，刀具沿Z轴方向退出，用游标卡尺测量切出外圆的直径值α，点击“OFFSETSETING”键进入形状补偿参数设定界面，光标移至刀补X位置，输入Xα，点软键[测量]，数控系统自动计算出当前刀尖在机床坐标系中X方向的坐标，X方向完成对刀。
2）用所选刀具切削端面，Z向对刀。手动操作模式下，刀具切削工件端面至中心。然后Z方向保持不动，刀具沿X方向退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到刀具补偿Z坐标相应的位置，输入Z0，按[测量]软键，对应的刀具偏移量自动输入，对刀完成。此种方法是把加工原点设在工件右端面的圆心上，是一般轴类零件常用的方法。如果是左右对称零件，需把加工原点设在工件的对称中心，则输入Zβ，β为零件轴向长度的一半。
然后根据刀具的几何尺寸和安装位置输入刀尖圆弧半径R和刀位号T的值，例如：一号刀，刀尖圆弧半径R=，将光标移至R下方1号刀对应的位置，键入，在T对应位置输入刀位号，按“INPUT”输入，即可用来加工。
3、工件调头后的Z向对刀
工件调头后的加工必须保证零件加工后的总体长度，因此必须进行二次对刀，X向同前面对刀方式相同，Z向对刀步骤如下：
切削工件端面至中心，Z方向保持不动，按X正向按钮，刀具退出。测量工件毛坯Z向总长度记为Z1，工件要求总长度为Z，长度差为∆=Z1-Z，执行程序之前必须先要把O点设置为加工原点（见图1），进入形状补偿参数设定界面，将光标移到Z坐标位置，输入Z∆，（∆即为刀尖当前位置在新建工件坐标中的Z坐标值），按[测量]软键，对应的刀具偏移量自动输入。
4、G92设定工件坐标系
1）用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀具沿Z轴正方向退出，主轴停转。记下此时刀具的在机床坐标系中的绝对坐标值X1，同时测量外圆直径D。
2）切端面到中心，X不动，沿Z向退出，记下此时刀具在机床坐标系中的绝对坐标值Z1；
3）选择起刀点。起刀点的位置应选在工件之外，如果起刀点设在距离右端面中心X向50mm，Z向50mm处，则起刀点在机床坐标系中的的位置X=X1-D+(直径编程)，Z=Z1+；
4）调整刀具到起到点。用G92设定的工件坐标系执行程序前必须将刀具调至起到点位置，方法如下：先在手动状态下移动刀具到接近起刀点位置，再用手轮通过调节倍率达到精确位置；
5）这时程序开头必须是：G92
三、对刀时的注意事项
小编根据多年的工作经验，总结出了 一套对刀时的注意事项，总结如下：
（1）开/关机床时一定要按照操作顺序操作，否则数控系统会受到大电流的冲击。
（2）在回参考点操作和手动操作时，要注意进给倍率开关的位置，要调整适当，初操作时，速度要慢些，以免发生意外。
（3）回参考点操作时，手要放在“急停”按钮上，眼睛盯住刀具的位置，做好应急准备。
（4）手轮的使用一般在小距离范围内使用，当移动距离很大时，应该尽量使用手动方式，从而延长手轮的寿命。
（5）关机床之前要检查滑鞍不要在两个坐标轴的极限位置，以免影响设置参考点元件的使用寿命。
（6）换刀操作之前一定要检查刀具的位置是否安全，以免发生碰撞事故。
（7）毛坯第一次对刀时，要切削端面和圆柱面，后面再对刀时，只要使刀尖接触到工件的端面和圆柱面即可，一般不需要再切削。
（8）对刀时，要注意刀具号与设置的参数号一一对应。