车间管理方案（优质4篇）

车间管理方案应注重流程优化、资源配置和人员培训，以提升生产效率和产品质量，能否实现全面协调发展？以下是阿拉题库的小编为大家分享的车间管理方案（优质4篇）文章，欢迎您借鉴参考。

车间管理方案【第一篇】

关键词：车间生产；现场管理；改善

面对愈演愈烈的市场竞争，中国制造业不断追求低成本、高质量、高产率。为满足生产需求，企业越来越重视对生产现场的管理。美国学者泰勒率先提出了现场管理的概念，并完成了《工厂管理》《科学管理原理》等著作；日本不仅提出了“5S”管理，改善了现场环境，提升了效率，学者大野耐一还提出了精益生产和丰田生产方式的概念，在现场管理的进程中具有里程碑式的意义。现场管理已经在制造业广泛应用。李金豹将精益生产的理念和5S管理方法运用到电子企业制造车间的现场管理方面，分析了管理效果。方亚君综述了6S管理模式在家具企业现场管理方面的应用，表示6S管理不仅能改善家具企业生产现场的环境问题，还在安全问题上提供了保障，推动了6S管理体系在家具企业的发展。目前，现场管理在制造业已经产生了不可小觑的作用，并对生产效率有着直接的影响。Z公司是一家从事自动焊装备制造的企业，其生产的装备具有体积大、质量重、科技含量高、装配工序多等制造特点，因此Z公司车间现场管理难度大，车间管理不够现代化。Z公司虽然不断追求对生产现场的改善，精益化改造也已启动，但只停留于表面，实施不精准、实施不到位、实施不彻底，所以目前Z公司生产车间仍存在很多问题还未得到妥善解决，需要提升制造车间的现场管理水平。

一、现场管理概述

1.现场的概念。现场就是制造产品或者提供服务的地方，也可以理解为企业的主要生产活动就是在现场完成的。现场的概念有广义和狭义之分，本文研究的现场指的是狭义上的现场，也就是产品的生产制造现场。

2．现场管理的概念。现场管理是利用科学的管理思想和科学的管理方法对现场的人、机、料、法、环等生产要素进行有计划的管理和优化，以完成高质量的生产活动。

3．现场管理的主要技术方法。现场管理的主要技术方法有6S管理、可视化管理、看板管理等。6S管理体系包含整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面，安全是在5S基础上新增的一项。实行6S管理需要经历形式、行事和习惯三个阶段，推进原理如图1所示。可视化管理可以利用人的视觉感受在第一时间察觉现场的异常问题，可以采取定位、划线、标识警示等手段对工具、设备、物流动线等进行可视化管理。看板最开始起源于日本，也是目视管理的工具，负责在生产车间传递信号，具有指示和改善现场的功能。看板管理可以有效改善生产现场，使管理人员和员工一目了然地了解当前的生产进度和生产状态；当订单出现变化或者发生其他不可避免的异常事件时，还可以通过看板对生产进行小幅度的调整。

二、Z公司车间现场管理存在的问题

车间现场管理问题的出现不仅要从现场抓起，更应该有预防意识，做好预防措施，管理意识应该贯穿整个管理组织体系。通过明确管理中的工作任务，明确识别管理过程存在的问题及危害，做好管理工作，落实相关措施。以“高效、低耗、均衡、安全、文明”为指导思想进行现场管理。在管理过程中，要求单位抓好现场控制，生产部门实施协助与监督工作，力求创建整洁、有序和文明的生产现场。车间现场管理主要存在以下问题。

1．车间布局存在的问题。目前车间布局仅凭管理者“拍脑门”和员工的作业习惯布置，操作工位的布置和工具设备的摆放没有应用任何布局方法进行布局和优化。因此，现有车间并没有得到合理的布置，导致了物料流动不畅通、物料积压、员工作业路线不合理、厂区/车间的面积划分不合理，整个生产过程浪费了大量的人力、物力和财力。

2．设备存在的问题。生产设备是生产力的重要组成部分，但目前车间依然使用一些老旧设备。Z公司设备的智能化程度相对来说比较低下，所使用的老旧生产设备已经不能满足其生产需求。例如，大型零件依靠人工和天车搬运，并利用天车装配，天车装配的可控性较低，装配不精准，在零件的搬运和装配方面将耗费更多人力、物力以及时间，从而降低了整体效率，已经给员工带来了不必要的工作负担，使得Z公司生产车间的工作进度缓慢，严重影响了公司的发展。

3．车间6S管理与定置管理存在的问题。在作业场所，工人有时会在车间地面上随意摆放一些经常使用的工具，也存在路面上随意堆砌物料纸箱子的现象，阻碍员工通行，打乱其他物料的运输路线，使得员工不得不绕行更远的路程。零件的存放仅用纸箱、纸盒、简易货架等堆砌摆放，并没有依据一定的逻辑进行分类，取用十分不便。清扫工具等没有固定的摆放位置，一般使用完后就近随意放置，哪里需要使用就拿到哪里，导致当其他工位需要使用清扫工具时，还要浪费时间去寻找。在休息区，个人物品摆放混乱，容易造成丢失，寻找困难。不必要的活动浪费了员工的心力，脏乱差的环境使员工产生懈怠情绪，降低生产效率。

三、现场管理改善方案

1．规划布局。车间布局旨在以现有Z公司生产环境为依托、满足未来发展和生产设计规范为基本诉求，开展新设园区整体及内部布局的初步设计规划工作，为后续实施分析及优化工作并提出科学、合理的新设园区规划设计方案奠定坚实的基础。如图2所示，规划布局首先通过实地勘测初步认识现有生产环境，然后与工艺、仓储、电气、机加、维修等各车间负责人及相关同志针对各车间的职能及需求分别深入访谈，了解装备制造车间产品的装配流程，据此绘制各车间布局的三维虚拟沙盘进行物流推演、模拟生产情况直至满足该车间需求，然后综合考虑各部分的关系从而形成合理的整体布局，在经济、合理且整齐的情况下，形成规划方案。

2．引进新设备。在完成生产布局设计后，为了能够根据Z公司特点提供一个适合其需求又具备可执行性的发展方案，将引进的新设备通过筛选，完成设备选型。引进新设备旨在选取多种先进且可靠性已经得到市场应用证明的新型设备，将之引入并替代效率低下的传统设备。引进的新设备有自动引导装配平台、落地式软索助力机械手、智能零件柜、生产看板等。

（1）自动引导装配平台。引进的自动引导装配平台有电磁自动引导装置，在车间进行大部件装配时，自动引导装配平台主要按照装配顺序运送半成品与成品。自动引导运输车具备智能化交通管理、安全避碰等作用，可以快捷地与装配线有机结合。

（2）助力机械手。助力机械手荷载500千克，是一种助力设备，满足Z公司助力搬运和抓取所有大型零件的荷载要求，用于帮助员工从无人搬运车上卸车和抓取零件或部件后供员工在半空中操作，使大型零件在被提升或下降时形成类似漂浮或者失重状态，员工对失重状态的大型零件进行相应的推拉，在空间内省力地把大型零件正确地放置到自动引导装配平台上。

（3）智能零件柜。智能零件柜安装了电子标签拣选系统，货架的零件盒上安装显示器，可以显示需要拿取的零件数量，这种智能系统能够代替拣货单，对员工拣选物料具有引导作用，可以帮助员工准确高效完成取料工作。

（4）电子看板。Z公司每个生产车间布置两个电子生产看板，实行看板管理，生产看板用于传递生产指令。管理人员在PC端可以监控生产进度，也可以根据实际情况在一定程度上改变生产计划，对Z公司车间现场生产情况的数据透明化具有重要作用。此外，电子看板可以根据生产需要编辑看板展示信息，运用灵活，对车间生产有重要作用。

3．车间6S管理与定置管理。为提升Z公司车间生产现场的管理水平，提升企业的实力，运用6S管理方法和定置管理方法优化车间现场环境。6S管理方法要求车间必须保持干净和整洁，如车间地面、墙角、设备脚底等位置需要保持清洁；卫生用具摆放整齐，保持干燥无异味；规定车间地面划线及装配现场物料定置划线的标准，进行画线管理，提高职工对区域作业的安全意识，给员工和管理人员提供良好的视觉感受。

（1）地面划线及物料定置。地面划线及物料定置管理要求严格规定工具、物品摆放位置。整齐清洁的工作环境不仅可以增大车间的使用空间，保持生产现场的良好环境，还可以提升员工的士气，带给员工愉悦舒畅的心情。通畅的车间道路可以增加人流、物流速度，减少不必要的作业时间的浪费，从而提升整体生产效率。Z公司车间地面划线及物料定置标准设计如表1所示。

（2）物品摆放。首先是常用机械工具摆放。常用的工具应该根据定置划线区域进行放置，如工具车需按照物品定位线进行摆放，使用完毕时，将工具车归位，方便下次取用。工具车内的工具分类摆放，可以按照常用工具、非常用工具摆放。其次是清洁工具摆放。清洁工具的形状不一，不适合集中堆放，为便于取用和归置、延长工具使用寿命和降低工具消耗，规范清洁工具的保管尤为重要。为各车间制作清洁工具置物架，将工具参照置物架所示的阴影与文字提示悬挂或摆放到各自的位置，便于随取随用，不得乱扔乱放，以免造成丢失。清洁工具摆放图如图3所示。

（3）是个人物品摆放。个人物品根据个人物品的定置划线区域摆放在指定的位置，按照一定逻辑（工号或者工位顺序）进行放置，安排员工轮流值班检查，使员工养成良好的摆放习惯，提升员工的综合素养。

四、巩固措施

为了更好地监控现场管理的执行情况以及实施的效果，在管理工作推进的过程中，管理人员应该不断总结应用效果及经验，这样才能更好地体现现场管理工作的实施情况及效果。为了使改善方案更加符合现场使用的实际要求，使其在现场的可操作性更强，管理人员可以运用PDCA的循环方式不断改善，使效果得以全面而充分的展现，这将有利于提升Z公司车间现场管理水平。同时为保障现场管理工作顺利推进，还应该增强员工的管理意识，提升员工的综合素养，只有全部人员的管理意识和素养都得到相应的提升，现场才能持续改善。

结束语

车间管理方案【第二篇】

通过对多项大型液压机泵站设计及建造经验的总结，系统归纳出大型液压机泵站总体布置方案及其对土建、公用辅助设施的要求，同时提出该类型建筑物的消防、环保设计方案，希望能对相关企业在该类型项目的设计及建造时带来帮助。

关键词

大型液压机；总体布置方案；土建及公用辅助设施；消防；环保

1引言

过去十多年，国内掀起一轮在全国范围内大型自由锻件和模锻件项目建设大潮，新增超过20台万吨级别的液压机，自由锻液压机吨位最大的为中信重工的185MN油压机，模锻液压机吨位最大的为二重800MN油压机，都已成为世界上最大吨位的液压机。本文作者有幸参与了这两个项目的全程设计工作，并结合参与其他十多台50MN以上液压机项目的设计经验，对泵站的总体布置、土建及公用设施、消防及环保等方面的设计方案进行论述，供业内同行参考。

2总体布置方案

目前，大型液压机的车间布局，多为一跨压机主厂房外加一跨辅房（泵站及其他辅助设施跨）的车间布局，或者是两跨压机主厂房中间设一跨辅房（泵站及其他辅助设施跨）的车间布局。大型液压机液压系统的泵房多利用车间辅房，贴近压机就近布局，这样的优点主要在3个方面。1）节约工程造价大型液压机生产的主车间，为满足与压机的配套能力，配置锻造行车动辄几十吨，甚至上百吨，行车轨道高度12～25m，如120MN自由锻压力机需要配置的锻造行车为550t。而液压泵站的组成最重部件不过是储油箱和大型电机，行车吨位不过20t，行车轨道高度10～12m，压机液压装置利用车间辅房，可以有效节省主车间生产面积和建设投资。当然，对一些特殊产品使用的大型液压机，通过配置单操作机或双操作机，主车间的吨位也不大，这可能是极个别的特殊情况。2）减少液压管路损失，提高能源利用率大型压力机为达到使用压力，对液压泵的压力提出很高要求，如万吨油压机主泵的工作压力达到，为减少管路损失，主泵距离压机本体越近越好，除了管路损失外，减低能耗，安全也是要考虑的一个因素。3）方便管理压机本体与泵站内的设备是一个整体，就近布置方便车间管理。此外，由于泵站更临近外侧，更有利于本站内设备的进站安装，例如油压机的大型储油罐，也利于泵站内的排气换风，有效降低夏季泵站内的温度。高压泵站本身的布置方式又可以分为地上式与地下式，这两种不同的形式主要取决于主车间的生产面积是否满足组织生产的需要。地下式泵站可以通过土建技术措施加固泵站屋顶，对于地上而言就是车间的地面，这一部分面积可以用作液压机辅具存放区、锻件清理工作区等辅助生产，但是由于液压系统处于地下，对于液压设备的安装、消防以及以后维修都存在诸多不便，且土建造价也非常昂贵，所以该方式使用较少，仅推荐于厂区面积受限且地质条件较好，适于大型开挖的项目。无论地上还是地下泵站，泵站内行车选用可以分为两种：普通单梁起重机和单梁悬挂起重机，由于行车的起升重量较小，对于泵站设计和施工难度、进度以及造价方面，相差不大，所以这两种应用形式都比较多。前者为泵站钢结构柱或混凝土柱伸出牛腿架设行车梁，铺设吊车梁和轨道；后者为泵站顶设吊车梁和工字钢作为行车轨道。但是从应用实践上来说，后者对于某些小型压机，对应高度较低的泵站，更为适用些。因为后者可以在高处的墙体上开一些门洞，以方便设备管线布置，泵站还可以开高窗，增加自然采光，而不需考虑受到行车梁的干涉限制；而前者需要避开行车梁和泵站门窗，需要统筹考虑。

3土建及公用辅助设施

地下泵站多采用钢筋混凝土结构方式，行车的吊车梁采用混凝土或钢结构方式，地下泵站土建设计时要考虑抗渗，一是防止地下水渗入泵站，二是防止泵站所有工作介质渗入地下而污染地下水。地上泵站目前多采用钢结构，以下为砖墙，以上采用双层彩板，屋面也采用彩板，当然也可采用混凝土框架结构，围护采用砖墙和现浇板屋面。当然，在地面设计时也需要进行抗渗设计。在土建设计时，往往容易忽略泵站内高压管沟内埋板强度的负荷，由于埋板受高压管路工作时水平力的作用，特别是调试阶段，出现过因埋板没有复核足够的水平力，出现松动或埋板破坏的情况。公用辅助设施，主要包括供电、供水、供气、采暖通风5个方面。高压泵站用电量大，单台泵的装机功率高，采用380V或10kV供电，1座泵站有几台、十几台或数十台泵，为降低建造投资，对采用380V供电的泵站，在泵站相邻侧建设1座10kV或35kV变压到380V变配电室为其服务，对采用10kV高压供电的泵站，采用在泵站相邻侧布置1座10kV开关站或35kV/10kV变配电室来供电，供电布置有1个原则，就是变配电室与泵站就近布置。泵站、压机本体或操作机，工作时会产生热量，需要冷却介质将热量散失，大型液压机泵站的冷却介质多采用软水，循环量为每小时几十吨或上百吨，为减少造价和日常运行费用，循环水泵站与泵站也建议采用就近布置，以缩短循环水管的长度。近年来，由于空气冷却器技术进一步成熟，很多新建项目都采用了空气冷却代替水冷却，相对于循环水冷却系统挖水池，建冷却塔，其空气冷却主要优势在于运行费用低，节约水资源，符合我国节能节水的环保产业政策。例如，山东某集团对于已建成的万吨压机进行了技术改造，由循环水冷却改为了空气冷却，后续建设的中小压机都采用了空气冷却系统。压缩空气主要用于某些气压控制阀体，需求量较少，大多由车间空压站房引管线直供，当然压缩空气的质量要求无油和干燥，因压缩空气含水高带来的维修，在一些企业里也出现过。采暖通风方面，北方地区（主要指室外冬季温度长期在零下5～10℃的地区），高压泵站要考虑采暖，主要是考虑冬季在泵站非工作期间，循环水管不被冻住。南方地区则主要考虑通风。泵站在室外，夏季高温时可将窗户或百叶窗打开，屋面利用自然通风器进行通风，可以满足使用要求。由于泵站在联合厂房内布置，夏季车间工作时，泵站室内温度较高，需要由室外引入冷风进行通风，采用方式多是由屋面设置风机送风至泵站内。

4消防设计

目前，国内大型液压机多采用油压机，高压输油管道可能会存在跑、冒、滴、漏等异常状况，各阀块、管段连接接口处可能因长期承受高压压力出现松动或破裂现象，具有一定的火灾危险性。油压机液压油大多采用高闪点液压油，闪点温度大约在200℃左右，根据现行《建筑设计防火规范》（GB50016—2014），这类液体的火灾危险性类别属于丙类（闪点不小于60℃的液体）。对于地上泵站，消防设计要达到二级，消防防火分区不大于8000m2，一般通过设置消防水管网和钢柱刷涂防火涂料等措施，即可满足消防要求。对采用地下或半地下泵站，消防等级为一级或二级时，防火分区为500m2，当超过该面积时，需要设置更高的消防措施。例如西南某大型模锻压机，由于液压泵站2200m2，该泵站消防设计采用CO2自动灭火系统，分为火灾自动报警系统、CO2自动灭火系统、联动控制系统，同时采用多个消防分区；泵站CO2保护区域采用红外光束感烟探测器和红外火焰探测器进行探测，进行声、光报警，为保证人员的安全撤离，延时自动开启压贮式高压CO2灭火系统。为保证灭火成功，保护区内还设有相应的联动系统，例如通风系统、排风系统、应急照明系统、疏散指示标志等。整个CO2消防系统投资大，维护成本高，相对工期长，还需占用一定的生产辅助面积，因此较少采用。

5环保

相对于整体液压机建设项目而言，液压机对于环境造成的影响主要分为两类：泵站电机高频噪声污染和液压系统换油后的废油，相对于环境造成的污染较低。液压系统高压泵工作运转产生的噪声，通过对其设置泵房，单独封闭措施，并在建筑设计上采用吸音材料及双层真空玻璃窗加以解决。液压系统换油后的废油经收集后，移交专业的废品回收公司，用来再生基础油，或者一些比较低端的产品。此外，为防止液压系统长期工作在高压状态，各高压管路、阀块接口、法兰连接处漏油，尤其是选用国内厂商生产的液压元件，由于技术水平与国外一流的水平尚存在差距，漏油的情况更加严重一些，在这种情况下，泵站内一定要设置漏油地沟，经汇集后留置废油入坑内，定期清理，以防污染环境。

6结语

本文通过对以上大型液压机泵站总体布置方案、土建及公用辅助设施、消防、环保等方面的设计介绍，可以看出，泵站的设计虽仅作为一个工程的一部分，但也需要进行多方面的考虑，才能真正做到工艺布局合理，节约投资，又满足国家规范。当然，上述建议供行业人员参考，希望能对今后锻造企业新建、搬迁、改造过程中少走弯路、错路提供借鉴，以有利于减少和避免各种损失，通过各位行业同仁长期不懈努力，早日实现我国由锻造大国向锻造强国转变。

作者：崔双斌 郜业见 单位：机械工业第一设计研究院

参考文献

1吕增印。大型自由锻造液压机车间工艺设计分析[J].锻压装备与制造技术，2010（2）：64-67.

车间管理方案【第三篇】

关键词：质量管理；数据采集；SPC分析

0引言

随着我国的经济建设发展，企业迅猛崛起，管理者们都认为质量管理是企业管理的重中之重，只有质量管理到位才能够让整个流程价值链总成本最低，而大多数制造企业仍困扰于质量管理体系不完善，采集数据源不及时、处理和分析数据不到位，员工质量意识薄弱，不合格品处置不及时和产品售后服务欠佳等问题。早期美国学者泰勒在20世纪初，提出将质量管理作为一种管理工作从生产制造中分离出来，建立了制定标准、实施标准、标准检验三个基本步骤［1］，并将质量管理由科学管理上升到了管理科学［2］。随后基于条形码技术的供应链质量追溯体系被提出，并针对发动机零部件的加工流程建立质量管理与追溯系统［3］。而后将条形码生成、生产过程记录控制和产品质量追溯三个功能结合，对出现质量缺陷的产品进行生产过程追溯和质量问题分析统计［4］，这一套流程正适用于制造信息系统的思想，也符合过程能力分析的概念［5］。后来通过应用过程能力分析、帕累托图等方法分析研究企业质量管理中现存问题并提出修改方案［6］，利用六西格玛方法重点改进影响产品质量的问题，提高产品生产过程的整体效率，降低产品的生产成本［7-8］，六西格玛的管理方法就是在发展的过程中不停地变动、更正，从而大大地提升产品的质量和合格率［9］，六西格玛对生产过程优化过后，不仅仅体现在设备和产品质量提升两个方面，同时对于公司经营盈利能力，顾客维护能力，员工合理安排，减少无用加班以及争取订单都有所帮助［10］。此公司是以生产发动机为主要产品，对产品的质量要求把控极为严格，在原有的质量管理模式下，车间的生产没有得到有效的控制与监测，有效数据的提取少之又少，同时缺少直观的数据展示，已有的数据根本无法追溯，导致了出现质量问题不能及时地找到根源所在，不能达到有效的质量管理。针对上述的问题，采用新的架构与计算机技术，通过SPC分析与设计，进行了有效的数据监测与数据采集，并且直观地展示了数据的走向与均值极差等，使得问题能够被及时地发现与纠正，以此能够提升产品的质量，加快了生产的效率。

1质量管理信息系统的需求分析

根据车间质量管理的流程以及与工作人员的反复沟通，得出以下三个主要的需求，如图1所示。

(1)数据采集需求分析：首先不能仅仅根据合格不合格产品来管控质量，要有每一个零件的数据，从而可以更好的掌控成品率；在零件数据采集的同时还要给出成品数据的收集数量，从而方便找出问题所在。只有有了数据才能够对数据进行分析和整理。

(2)SPC分析需求分析：当数据得以提取，采集出的数据要有相应的处理方式和方法，首先要有所有数据在同一图中进行展示，这样可以直观的看到数据的分布；其次要有相关的正太分布图、均值极差图，均值标准差图，以用来展示数据，从而能够对相应的零件进行记录、评估，同时起到了告警的作用。

(3)质量追溯需求分析：由于缺少完善的质量追溯流程从而导致很多产品不合格不知道是零件原因还是生产完成后产生的不合格，所以需要一套完整，全面的流程分析。为了确保过程受控和稳定，应该对以上需求进行满足于补全，减少常见的数据异常原因，提高质量降低成本。

2自动化车间数据采集

2．1自动化车间采集系统设计

主要采集的对象包括工人信息以及工件及在制品相关信息。工人信息：主要是提取工人的工作状态，知道工人的上班、下班状态以及工作时长；所以要在数据库中建立工人的相对应信息，通过RFID技术读取工人的上下班状态，以及工人工作使用的相应的设备。工件及在制品工序信息：该车间采用托盘的方式来传送工件，将相应的读写器置于托盘底部，用来进行数据的读取，通过托盘的移动，可以在不同位置读取相应工位的加工信息以及工序状态，从而对比较重要的质量管理信息进行提取。由于车间生产过程中信息所处位置不同，所以采用无线传输的方法，应用无线OP来实现，既节省了空间和资源，也可以实现全车间数据便捷的传送至RFID存储模块。

2．2自动化车间数据采集

OPC全称是OLEforProcessControl［11］，它的出现为基于Windows的应用程序和现场过程控制应用建立了桥梁。OPC标准以微软公司的OLE技术为基础，它的制定是通过提供一套标准的OLE/COM接口完成的，在OPC技术中使用的是OLE2技术，OLE标准允许多台微机之间交换文档、图形等对象，质量管理信息系统的数据采集与交换框架如图2所示。通过OPC协议，可以实现数据的采集与交换，其基本功能如下：(1)为各个子系统架构了统一的实时监控系统。(2)实现了各个子系统质检的数据共享，并为子系统给出了统一协调的控制指令。(3)为用户增加了想要监控与采集的点位。(4)根据增添的点位，所有子系统中的监控值与时间都会计入数据库中。

2．3数据传输

应用兼容性极强的WebSocket协议、Json数据通讯格式和高级语言C#开发，通过通讯媒介或者软件中转进行传输，若应用于web页面也可以实现用户验证、实时数据刷新等功能。WebSocket是HTML5提供的一种在单个TCP连接上进行全双工通讯的协议。WebSocket使得客户端和服务器之间的数据交换变得更加简单，允许服务端主动向客户端推送数据。在WebSocketAPI中，浏览器和服务器只需要完成一次握手，两者之间就直接可以创建持久性的连接，并进行双向数据传输。现在，很多网站为了实现推送技术，所用的技术都是Ajax轮询。轮询是在特定的的时间间隔(如每1s)，由浏览器对服务器发出HTTP请求，然后由服务器返回最新的数据给客户端的浏览器。这种传统模式需要浏览器不断的向服务器发出请求，然而HTTP请求可能包含较长的头部，其中真正有效的数据可能只是很小的一部分，这样会浪费很多的带宽等资源，但WebScoket能更好的节省服务器资源和带宽，也能够实时通讯。所以采用此方式实现数据采集。数据采集的流程图如图4所示，将拧紧枪采集到的数据通过PLC存起来，传递信号后将数据进入到服务器采集程序中，再进入到数据库，最终展示和分析。现场设备开始运作后，通过传感器得到螺丝的压力、位移、扭矩、转角、重量等参数，将所需数据通过RFID采集系统传输到PLC中并存储，最后通过中间软件将数据提取到客户端，导入数据库中。

3质量数据SPC分析

SPC过程分为两个阶段：分析用控制图阶段和控制用控制图阶段。分析用控制图的目的是对收集到的一定数据进行分析，寻找稳态；控制用控制图是对实时数据进行分析，分析过程如图5所示。首先制定抽样方案，设置单个子组中子组观测的个数n，即页面显示的样本容量、子组数k，即页面显示的样本容量以及质量特性的观测值x，并收集观测值的数据，设置上控制限和下控制限的值，作出分析用控制图，若有测量值不在上控制限和下控制限之间，则过程不受控，进一步观察异常点的个数，若异常点多需要返回第一步重新制定抽样方案，若异常点不多，可以剔除异常点，对数据忽略不计，重新作分析用控制图并消除特殊因素的影响。若测量值均在上控制限和下控制限之间，则过程受控，进一步观察过程能力是否足够，即Cp和Cpk的值是否符合标准，若不符合，需要改进过程，提高过程能力，重新制定抽样方案并收集数据，若符合标准，可将分析用控制图转化为控制用控制图，并实时修正控制图即可。功能模块设计：采用VUE框架、HTML、JavaScript、CSS语言实现前端页面静态显示，整体质量管理数据通过输入专检类型、日期范围、工位名称进行条件查询，显示订单号、发动机型号、数量、测量值及是否合格列表。将这些数据作为SPC分析的来源，搜索日期、工位名称、测量名称，并根据实际需求手动输入上、下限，通过折线图、直方图、正态分布图直观的展示数据变化走向及稳定程度。数据库设计：测量数据表的设计，首先设置主键id作唯一标识，然后增加工位号、流水号、发动机型号、订单号、数量、开始日期、结束日期等字段，主要应用于前端界面质量数据列表中。完成对质量数据的SPC分参照表1GB/T4091-2001计量控制图计算控制线的系数表，计算该批零件符合国家质量控制图标准。但在产品生产过程中，加工参数尺寸上下浮动是一定的，它是由人、机、料以及方法和环境等基本因素的不同所致。常用的方法是过程控制，目的就是避免或根除异常波动，使数据波动状态恢复正常。通过列表及曲线图的形式，分别展示发动机当前阶段时间内的参数变化，点击“下载”功能键，可自动将当前参数曲线图保存至PC本地，可通过折线图形式分析设备工艺参数的变化趋势，记录当前时间段设备的参数数据。

4质量追溯管理

在软件界面产品列表处，记录产品编号及详细信息，并实时得到质量检验部门的反馈，管理者无需前往设备端即可了解现场情况，MES系统在设备联网后可永久存储信息。若产品不合格，质量追溯的流程如图11所示。首先判断设备检验是否出现问题，出现问题要将质量问题上报和记录，然后在线修复或返厂修复，修复后系统核算损失，对质量问题判责，如是供应商的问题，应对供应商考核，严重的话请求索赔，如不是则继续追究责任，作质量损失冲减和质量损失统计分析，并持续改进。其次判断是否在产品制造过程中质量出现问题，出现问题将问题上报和记录，产品作为不合格处理，然后系统核算损失，对质量问题判责，如是供应商的问题，处理同上，如不是则继续追究责任，作质量损失冲减和质量损失统计分析，并持续改进。最后对供应商产品进行检验，出现问题进行信息上报和记录，产品退回，系统核算损失，对供应商的处理同上。

5结束语

车间管理方案【第四篇】

大型生产企业组织车间班组成本核算是遵循广义成本核算要开展成本控制的重要途径。车间班组成本核算能够帮助企业中的每一位员工以高度的责任心完成本岗位的工作。应用系统管理法后，车间班组成本核算同时围绕成本指标和其他经济技术指标进行分解细化后，使每一位员工都能开展本岗位的成本核算与控制，有效提升了企业效益。文中首先阐述了车间班组成本核算概念与作用，论述运用系统管理法的可行性后，分析了基于系统管理法的车间班组成本核算实施措施，并列举典型案例进行了分析探讨。

关键词：

系统管理法；车间班组成本核算；目标分解

现代社会的生产型企业，面对激烈的市场竞争和新兴企业的强力冲击，在升级企业工艺技术、改进产品质量结构、优化企业降本增效方面都已经表现出一定的劣势。加强成本核算，是有效整合企业资源，优化企业组织结构，提高员工参与管理积极性的重要途径。采用车间班组车本核算正是实现企业发展目标的有力举措，而系统管理法作为将现代科技成灵活融入管理活动的最新科学方法，将两者紧密结合，不断放大两者优势，将更高效地完成企业成本核算，最大程度地提升企业的经济效益。

一、车间班组成本核算的概念与作用

企业的成本核算通常可以有狭义和广义两种分类说法。狭义的成本核算主要指对企业在某段时期内所产生的实际成本进行综合统计与计算处理。狭义成本核算是一种以事后处理会计账目为特点的传统型成本核算。广义的成本核算则拥有成本预算、控制、核算、分析和考核五项基本职能，这些职能之间并未有严格的界限，而是彼此关联相互统一的。广义成本核算主要强调成本的过程控制，对不同的成本进行了必要的全过程监控，以预算成本作为控制边界来掌握整个过程消耗。对于大型生产企业而言，组织开展车间班组成本核算正是遵循广义成本核算的要义，全面控制企业生产中班组所产生的消耗，并以实际投入产出、班组效益与个人成果作为考核计算的关键指标，实现班组成本费用的高效管控，获得最大经济利益。对一个企业来讲，要计算企业的主要产品成本，要根据生产特点和生产组织方式选择采用一种最适当的成本计算方法，但这一种成本计算方法并不一定能满足该企业成本计算和成本管理的全部需要。不同企业的发展情况千差万别，成本核算应综合考虑具体企业生产特点与步骤，科学合理安排对应计算方法，综合运用品种法、分批法、逐步结转分步法、平行结转分步法、作业成本法等方法，实现最优成本计算与控制。具体看班组成本核算在实际车间生产中的实施，企业可将整个核算理念渗入到企业的生产管理、设备管理以及工艺技术管理等环节。通过汇集企业特定时期的业绩或成本指标进行分析计算，积极拟用具有更高操作性、更优控制性的生产工艺技术指标进行表达，面向整个车间的不同班组、不同岗位进行指标任务分解，从而让整个车间的员工都能实现指标分担，督促所有人为企业的发展凝心聚力，团结一致，以主人翁意识完成生产任务。随着班组成本核算制在生产车间的推行，企业的成本管理工作流程得到优化，工作效率随之显著提升，企业的员工表现更与企业的年度预算成本目标息息相关。班组成本核算在企业中发挥出了十分重要的作用，具体表现有三：一是帮助提升企业经济效益。班组成本核算实现了生产班组的科学化管理，优化了企业组织结构，便于更加准确地完成指标计算与考核，有利于企业的年度经济指标顺利完成；二是帮助提升企业管理水平。班组成本核算对于企业而言，更像是企业内部的价值链综合治理工作。一旦开始运行班组成本核算，企业车间的产量、消耗、质量、安全等不同指标就需要进行实时监控，了解最新的生产状况。借助核算这一利器，班组成本核算实现了以财务管理来管控企业生产经营过程，推动企业的优质经营管理不断向前；三是利于落实全面预算管理。班组成本核算加强了对车间和班组的责任分割，将企业的全额预算指标分解到个人，企业可以精准监控和识别个人的生产活动效益。对其中出现的问题环节也能更好查找源头，有利于企业全面预算管理发挥控制约束作用。

二、车间班组成本核算运用系统管理法的可行性

系统管理法在企业管理中的应用较为常见，讲求以系统理论为管理内核，加强对整个系统中不同要素的定性、定量分析，客观评价事物内外关联以不断构建系统网络。在系统中去观察待解决事物的属性，力求获得解决问题的最佳途径。系统管理法的应用有几个中心点，其一是全系统，要尽可能掌握全系统的实际运行情况，强调着眼于整个系统进行最优化分析决策，而不仅仅对系统的不同分支进行决策；其二是实施目标，要明确系统想要转化实现的最终形态与结果，并努力保持各种有利条件去实现系统成就；其三是个人，系统内所有的活动个人都会予以一定的挑战工作，积极地完成工作，通过考核工作完成质量来予以相应地报酬；其四是责任，系统中的个体被安排任务工作后，就需要保持重视积极付出，并确保投入与产出之间比例处于最佳状态。对于生产型企业而言，有必要推广基于系统管理法的车间班组成本核算。现阶段，我国依然存在很多重工业生产企业，保持着几十年的生产历史。面对如今日益激烈的市场行业竞争，一些企业的竞争劣势显现出来，工业设备落后、技术工艺落后、产品结构单一、生产效率低下、生产成本居高不下等问题，严重制约着企业发展，甚至威胁到企业的生存。面对国家不断提出的企业转型升级发展要求，一些企业尝试在全厂推行基于系统管理法的车间班组成本核算，建立核算网络系统，强化分解成本指标，为每一位员工制定定量生产指标任务，并研究制定了奖惩考核制度加强责任监管。通过系统性管理工作的落实，进一步控制产品成本，增强对企业员工与企业生产全过程的管理，企业取得了降本增利的实效，同时也证明了车间班组成本核算运用系统管理法的可行性。

三、基于系统管理法的车间班组成本核算实施措施

1.收集信息，明确目标任务

最初阶段，企业应该积极向其他成功企业学习探讨基于系统管理法的车间班组成本核算实施经验。可以向同行业的先进单位进行对标，由企业主要领导带队走访其他企业取经考察，向学习小组成员提出一定的要求，可预先列出个人考察提纲，进驻其他企业的生产车间观摩学习，整理掌握必要的资料。小组中的企业财会人员应第一时间与学习企业的财务科进行沟通联络，总结分析先进经验教训，并遣派专人深入车间班组，到员工中倾听班组成本核算的实际应用效果，并对本企业与考察企业之间的差距进行总结分析，力求挖掘在生产、管理、技术改造等方面的不足，力求分析不同企业之间的决策部署差异，如生产、计量和统计等不同，当前还必然要收集整理考察企业在管理制度、考核运行办法与核算项目方面所取得实质性进展。学习小组通过对标，总结出本企业的短期转型发展目标，面向各车间班组公告企业的发展目标于对应的成本指标。

2.综合研讨，制定核算方案

企业的生产管理目标确定后，就应该认真分析讨论与企业实际相符的核算方案。有些企业的成本核算可以采用工序成本核算，即以车间班组在每个生产月度的综合单位成本作为车间或班组的耗费，此时的成本就是完全成本。有些企业则无法满足完全成本的要求，因此需要特殊运用工序加工成本核算的方案，指的是要对车间班组的不同工序材料成本进行系统详尽的运算，以实现精确控制。在后一项方案中，核算工作中的人工计算量将大大降低，便于对可能因产品结构变动而导致的完全成本波动产生必要的预防和抵制。企业无论采用怎样的核算方案，就应该对成本指标进行合理地分解，具体到不同车间和班组去拆分生产技术经济指标，将所有情况纳入成本分析核算体系中。生产中的原材料、能源和折旧费等无法分解的指标则应该积极思考，采用更有利的控制操作方法。

3.开发系统，计划试点运行

许多生产企业因员工层次不一，无法在短时间内直接面向全企业开展车间班组成本核算，应积极选定厂区典型班组进行试点，努力开发车间班组成本核算的管理系统，并认真制定企业的车间班组成本核算运行计划。由总会计师直接领导，主管财务部，同时联合企管部，总体负责成本指标分解与任务考核工作。第二层是车间域核算网，可组建车间班组成本核算直接领导小组。在组织机构设置上，应以车间任组长，副主任任副组长，联合财务、人力资源、劳资、企管等，负责车间班组成本核算的检查、指导和考核。车间核算将很好地起到上传下达的功效，努力将分解指标进行必要的核算和分析，同时指导班组进行下级核算。第三层就是班组核算，负责人由班组长担任，全力完成车间分解指标的核算。

4.细化系统，增进应用服务

应用系统管理法开展车间班组成本核算，可按以下程序完成具体的既定功能服务。（1）组建车间班组成本核算领导小组。在完成外出考察学习后，企业可直接成立推进车间班组成本核算工作领导小组。企业领导应该强化主体责任，对于各自分包的车间班组进行系统检查，具体由财务人员对车间班组核算进行检查，人力资源对经济责任制执行情况进行检查企管部负责全面检查技术经济指标完成情况，同时对整个车间班组的安全生产规程遵守执行情况进行督查，还有其他职能部门将完成对质量指标、耗能指标、民主纪律管理、劳动竞赛等情况的检查。通过领导小组的有力动作，夯实了车间班组核算工作的良好基础。（2）开展多途径培训提高全员成本意识。企业应利用不同会议形式来开展形势任务教育，强调利用系统管理法开展车间班组成本核算的重要意义，在每位员工心中都牢固树立责任意识与成本意识。员工应该对自己所操作的设备、自己所制造的产品负主要责任，学会用科学理财的理念来搞活所在岗位的工作，努力通过自己的实践和思考为开展班组成本核算献言献策，正确认清并处理班组与个人的责权关系，提高积极性。（3）以专业指导推进核算知识的普及。要想让企业的员工都成为成本核算管理的直接参与者，还需要加强对员工财务专业技能的培训。企业财务部应联合人力资源等部门，集中开展车间班组成本核算培训，重点普及车间班组核算的作用、意义、操作内容和核算方法，并就典型车间班组的运行情况，给予个案针对性讲述，以最大程度提升员工技能。（4）设立并规范车间班组成本核算账薄。企业财务部应主抓车间班组核算的账簿和报表设立工作，灵活根据不同车间或班组特色设置针对性格式。如：车间班组尚有库存，则以收发存统计账为主；无库存的车间班组则以消耗统计账为主。原则上，账簿记账后需要借助报表来统一报表内容。企业财务部可要求在每页报表背面添加成本分析，让员工明确自己要对所做工作进行记录和管理。成本分析还有助于发现班组成本管理工作问题，并在指标对比中迅速确定原因，便于寻求改进策略，优化成本控制。（5）逐级分解落实企业的目标成本指标。原则上，集团企业在完成整个二级单位的目标成本指标后，应分别向各职能科室、车间、班组、岗位、个人的不同级层逐级向下进行细化分解。（6）加强贯彻落实企业的内部考核制度。企业应结合实际，制定针对本企业的车间班组成本核算管理办法、成本核算检查标准和成本核算竞赛考核办法等制度，加强提升全员参与成本核算的积极性。同时要针对指标分解的落实，制定成本否决经济责任制考核奖励方案，将所有员工的技术工作与指标考核挂钩。

四、应用系统管理法开展车间班组成本核算的典型案例

某工厂属大型钢铁企业的下属企业，为积极扭转持续走低的市场竞争局面，全厂开展基于系统管理法的车间班组成本核算。2015年初设置目标任务为控制费用成本降低1200万，经过全面开展车间班组成本核算工作，一年来，全厂共降成本超过4000万元，其中单在车间班组成本核算下降低费用成本降低达到2000万元，比计划目标多800万元。从整体来看，该厂通过应用系统管理法开展车间班组成本核算，首先从根本上转变了员工思想，从原来的“工人干活，财务算账”的固定思维模式转变为“统筹核算，以算促干”的全员算账观念。全厂车间的众多班组明确公示班组内的设备、材料真实价目表，在岗位操作台显眼位置张贴降本标语，时刻提醒员工。一些员工通过实践探索，加强宣传共享先进的成本控制经验，如提出减少机床辊道空转，空转一次直接耗电度，造成工业用电耗费约元；加强了设备创新改造提高工艺性能增加经济效益，如某班组合力改造完成某轧制生产线的收集台架及推钢机构造，不断提升定制钢坯的出口规格，获得400多万元的可观经济效益。该厂均热车间的员工针对车间的煤气消耗高问题，组织员工提出合理化建议，全年累计实现煤气降耗提效240多万元。吊车车间司机组焊接磨损吊车车轮后重复使用，精整车间刃磨班组力争缩小锯片报废直径，提高锯片修磨次数，都实现了备件费用的大幅节约。其次，该厂的各项基础管理水平有了质的提升。一年来，该厂的车间班组对所有的备件材料进行了摸排整理，设立台账加强定置管理。生产上灵活组织精心管理，轨梁工序的量产创历史新高，初轧工序班产突破历史最佳水平，企业效益进一步规模化；品质管理上，各经济技术指标均创历史新高，合格率和一级品率大有提升；信息管理上，所有车间班组的成本核算资料及其他管理信息均实现了计算机录入，强化了联网系统管理与数据共享；设备管理上，员工以高度责任心，强化维修养护，延长各工序年修周期，间接促进费用成本的节约。

五、结束语

运用系统管理方法落实车间班组车本核算工作后，能够进一步控制产品成本，增强对企业员工与企业生产全过程的管理，帮助企业取得降本增利的实效。企业在具体的实施过程中，理应通过收集信息，明确目标任务、综合研讨，制定核算方案、开发系统，计划试点运行、细化系统，增进应用服务等程序来逐步推进，相信企业在应用系统管理法的车间班组成本核算中能够不断扩大规模，按照目标扎实组织生产，以最优成本实现企业的效益腾飞。

参考文献

[1]王玥。班组绩效管理信息系统助力车间实现精细化管理[J].中国化工贸易，2015，（20）：41.