贺封顶横幅标语精编4篇

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封顶条幅1

关键词：下穿电气化铁路；仿盾构；多孔框架连续顶进施工；安全防护；经济效益

1 工程概况

本工程为南昌至上栗高速公路下穿西环铁路框架桥工程，该线路为双线电气化铁路，工程所在位置铁路为直线段，线间距5m，路堤路段填土高度5～6m。昌栗高速公路等级为高速公路，设计车速100km/h，车道宽度。框架桥设计用途为立交，净高不小于。

主线框架为独立钢筋砼框架桥，每孔框架全宽，单节长17m，桥身与既有西环铁路斜交，交角为°，斜交正做；D匝道框架为1-15m钢筋砼框架桥，框架全宽，单节长17m，桥身与既有西环铁路斜交，交角为°，斜交正做；A匝道框架为1-12m钢筋砼框架桥，框架全宽，单节长（17/sin69°）m，A匝道框架中心线与铁路夹角为69°，斜交斜做。现浇部分为预留新建铁路南昌铁路枢纽南昌大型养路机械运用主检修基地工程建设条件而设。

2 施工方案

在基坑内滑板上面预制框架，利用油压千斤顶顶动框架向前挺进，顶进过程中，利用支承桩、工字钢纵横梁和D24便梁对线路进行逐孔架空加固，逐孔顶进、机械开挖、类似仿盾构施工方法。在顶进完成第一个框架后恢复线路拆除架空便梁，将便梁移动至下一孔便梁上方进行架空加固，凿除影响框架顶进的加固支墩桩；顶推到达设计的位置，然后在框架前后两端连接引道。施工工艺流程如下：

施工准备线路加固支承桩施工（同步进行工作坑及滑板施工）框架框架预制及养护主线左幅框架线路加固主线左幅框架框架顶进浇筑C30砼垫梁并养护（同步进行主线左幅框架顶和台背砂性土及道碴回填）将便梁前移进行主线右幅和D匝道线路加固凿除2、3#支承桩主线右幅及D匝道框架顶进施工箱顶、台背回填渗水土框架桥过渡段注浆固化补充道碴后拆除框架线路加固横梁拆除纵梁框架框架现浇部分施工框架框架附属工程竣工验收。

工作坑开挖及基础处理

因现场地形，决定把顶进工作坑设置既有线左侧，因考虑到尽可能地减少顶程，在确保既有线行车安全的前提下，工作坑尽量靠近既有线坡脚。

基坑开挖前，对地下管线、通讯信号电缆及既有设备进行详细的调查，确认无任何电（光）缆后方可采用机械开挖。

施工顺序：工作坑放样人工探挖土方开挖工作坑边坡防护基底平整基坑排水。

工作坑机械开挖至基坑顶设计标高以上时，采用人工开挖修整。工作坑边坡防护采用网喷C20砼防护。

基坑四周设60×60cm排水沟，四角设置60×100cm h=80cm的集水井，用潜水泵抽取地面水，并在基坑内按间距5m设置Φ35cm降水井，井深10米及时抽取地下水，防止基坑浸泡水中。

顶进后背施工及滑板制作

顶进后背除采用的钢筋砼钻孔桩及钢筋混凝土后背梁，后背钻孔桩制作完毕后，在钻孔桩前端浇筑高为宽的C30钢筋混凝土后背分配梁，后背梁与滑板同步施工，并用钢筋连成整体，后背梁锚入滑板下。滑板下每3m设地锚梁一道，与滑板一同浇灌，并予配筋，增加滑板的抗滑能力。为保证框架桥顶进过程标高控制精度滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2m长度范围内凹凸差不超过3mm。滑板四周宽于框架涵身外沿1m左右，滑板顶面设5‰的上坡，防顶进扎头，来控制框架的顶进高程。为确保在顶进过程中减小框架底板与滑板间的摩阻力，在滑板面层布设隔离层，隔离层由层和塑料薄膜组成。

线路的加固

本工程线路加固包括顶进部分的线路架空加固和无缝线路应力放散与锁紧加固。支墩挖孔桩施工必须在限速45km/h的行车条件下进行施工。挖孔桩施工前，综合铁路部门技术要求结合便梁架空线路时附跨的设置原则，采用两片长12m的I56工字钢纵梁加横梁进行扣轨架空线路，线路架空加固施工要在封锁铁路线的情况下进行。挖孔桩开挖按常规施工方法进行施工，严禁爆破作业。护壁采用模注钢筋砼进行施工，人工挑抬至孔桩内，及时跟进护壁，桩身砼浇注在封闭点内采用泵车浇注。施工时注意确保既有线和井内施工安全，列车来临前作来人员提前下道，动车提前10分钟下道，井口设砼锁口和井盖。出碴采用人工提出井内装袋入于两线间或运至线路以外。开挖过程中注意井内排水，井内排水采用抽水机抽至线路以外排放，抽水过程中要注意线路线型的变化，加强线路的养护。

根据工程由三个连续框架和一个独立框架组成的实际情况，为减少便梁倒用、吊装、拆装次数，缩短工期，降低施工对铁路运营影响，采用两孔便梁分两批进行四个框架的架空加固。首先利用D24便梁和工字钢纵梁架空位于中间位置的主线左幅框架和A匝道独立框架，两框架加固完成后进行挖土顶进作业，顶进完成后回填台背恢复道碴及线路后拆除架空便梁和工字钢，两孔便梁往左分别纵移到D匝道框架上方和主线右幅框架上方，进行架空顶进作业。

注浆处理

根据设计要求，为增强框架桥基底承载力，确保框架桥顶进过程中安全进行，在框架顶进前对框架桥范围从地下水位标高开始到框架底1米范围内基底进行注浆加固；注浆管直径采用42mm，注浆压力控制在，压浆顺序先注周边，再注中间，注浆孔沿线路方向间距为梅花型布置。对既有线注浆工作应安排在列车不通过时间段进行，注浆过程中不得拆除加固便梁。

框架顶进施工

千斤顶布设于后背分配梁与传力柱之间；顶进时采用油泵集中供油，确保顶进时所有千斤顶能同步进行，顶进作业时每次顶进前检查液压系统、顶柱安装和后背变化情况。

挖运土方与顶进作I循环交替进行，每前进一顶程即切换油路，并将顶进千斤顶活塞拉回复原，补放小顶铁，更换长顶铁或砼顶块。

在框架的顶进施工中，中线和水平的测量非常重要，用于指导框架的顶进，每次顶进完毕后，马上测出中线和水平的偏差。边顶边观测、边纠偏，随时掌握框架顶进的进行状态。

第一个框架顶进就位后，要及时检查框架中线和水平偏差情况，以指导后续顶进时框架的调整量，在第二和第三个框架顶进过程中控制好顶进方向，特别在后顶进的框架前端未进入已就位的第一个框架尾端前应调整框架顶进方向，适当放大框架间的缝隙，在两涵搭接长度50cm以上时，调整顶进方向，使框架间的缝隙达到设计要求，避免因顶进方向控制不准而出现两个框架顶死的情况，影响框架的正常就位。

水平纠偏措施：一是在滑板上设置5‰上坡。二是在框架底板设置“船头坡”，用以防止框架“栽头”。三是通过对基底土层的超欠挖来实施对框架水平偏差的纠正。通过基底土层进行插打松木桩、垫钢板及换填砂夹砾石或砼等加固措施，可对框架的水平偏差予以纠正。

中线纠偏措施：可通过调整顶镐的布置和两侧土体的超、欠挖来实施中线偏差的纠正。如框架已向一侧偏移，则在这一侧多设置几台顶镐，加大该侧顶力，可实施纠偏。

高压力顶推易产生较大破坏力，顶推时有条件远离液压装置及传力柱的人员必须撤离，以防意外事故。

便梁拆除，恢复铁路线

在框架顶进到位后，对箱顶、台背回填渗水土，对框架桥过渡段注浆固化。申请封锁拆除扣轨。在拆除扣轨施工前，应备足回填用砂及道碴。框架两侧及顶面先填筑河砂并冲水密实，封锁后抽除横梁及纵梁回填道碴，道碴回填后必须按工务要求捣固密实。架空线路和拆除架空设备时，安排干部到岗盯控。

在第二个封锁点内采取架设横移轨道，安装横移顶背钢板和千斤顶，手摇横移的方法将线路外侧的纵梁移至路肩搭设的平台上，在确保回流线与吊车钢丝绳间的安全距离后再利用2台100吨的汽车吊吊离线路，具体施工工艺同纵梁安装时的吊装和横移（为纵梁横移安装的逆过程）。待道床基本下沉稳定后解除慢行恢复常速行车，线路恢复常速行车后再解除无缝线路的锁定设施。

框架现浇施工、出入口及附属施工

线路恢复后，在框架及两侧路肩上设置隔离栅，禁止施工人员进入线路内，框架现浇、出入口及附属工程施工并严格按照临近既有线施工组织实施。

3 安全防护

既有线施工安全无小事，一旦出事就是较大事故，因此要建立健全安全质量保证体系，建立健全各项安全制度和安全防护措施，加强施工岗前安全培训，做好技术和管理刚底要求；建立应急组织，做好应急预案；并加强施工中的安全检查工作；施工现场实行封闭管理，限制铁路列车通过施工区域（顶进）的速度；加强施工过程中的安全监测，及时反馈指导施工。现场施工设专人统一指挥、调度和专人值守、专人防护；并严格按施工方案施工，各种防护措施要按施工方案做到位，要确保营业线施工安全。

4 结束语

随着我国经济建设的飞速发展，客专与高铁建设方兴未艾；确保安全质量，加快工期，文明施工已是我们的施工理念。铁路运营线下增建大跨度桥涵，采用D型便梁加固及架空线路、仿盾构机械挖掘顶进施工，既避免了中断行车，行车慢行速度可由30km/h提高到45km/h，缩短了慢行时间，可优化运行图；又能够实现公铁立体交叉运行的目的，解决了铁路提速和公路交通发展之间的矛盾。无论从施工人数的降低、施工进度的提高、环境的保护，还是施工质量的改善，施工成本的降低都有显著的提高，因此类似仿盾构施工较好的解决了对线路影响跨度大和行车限制速度低的问题，能带来较大的经济效益。本工程自2015年4月开工，于2015年11月竣工。该工程整个施工均在合理时间内顺利完成，达到了预期的效果。可为其他类似工程提供参考。

参考文献

封顶条幅2

一、工程背景

佛山某特大桥8#～11#墩为跨越顺德水道河堤段，3×50m先简支后连续预应力混凝土T梁，分左右两幅，单幅桥宽23m，单幅每跨10片梁，共60片梁。T梁梁高，底宽，单片T梁预制的最大方量为，即最大重量169t。考虑到当时施工实际的要求，如果按传统的施工方法，在桥的引道设置预制场的做法，然后再运用顶推施工的办法，将无法使工程按期完成。另一方面，在河堤段内，也不能进行过多的开挖施工。因此运用支架法搭置施工平台进行高空预制的方案也是一种新的施工办法。

二、预制平台的总述

在右幅盖梁外侧设置φ63cm（φ80cm）钢管桩支架，钢管桩采用振动锤进行振打下沉，根据现场的地质条件，钢管下沉深度为8～11m，具体情况可视现场情况进行调整。贝雷桁架作为上部结构，H型钢作为平台的预制台座，其上铺设σ10mm厚钢板作为台座顶面。

1、钢管桩采用φ630（φ800）×8mm的钢管，其中位于墩位处的钢管桩采用φ800mm型，其余采用φ630mm型；

2、钢管桩顶部用σ14mm钢板封顶，在其上横向安放I40工字钢（φ80cm钢管桩上布置5I40，其余均布置2I40）后，再安放贝雷桁架；

3、钢管桩之间采用I20交叉联接，确保支架的稳定性；

4、贝雷桁架沿顺桥向布置四组，中间两组为四排单层贝雷片组，在其上设置T梁预制台座；外侧两组为双排单层贝雷片组，在其上设置小型龙门吊。每组贝雷梁之间每隔6m采用[10槽钢交叉联接，以提高整体稳定性；

5、贝雷梁上按50cm间距横向错开布置一条6m长的I20工字钢；

6、I20工字钢上顺桥向布置HW300×300mm的H型钢作为预制台座，在其上安放σ10mm厚钢板作为台座顶面；

7、预制台座布置在中间的四排单层贝雷梁上，并相互错开布置（保证T梁预应力张拉不受影响，错开距离为135cm），台座顶面应高于垫石顶10cm左右（根据滑道的高度而定），纵坡与桥面纵坡相同；

8、在外侧双排单层贝雷梁上布置钢轨用于小型龙门吊行走，该门吊用于拆装模板、吊装钢筋和小型机具等用途，起吊区域设置在8#墩端头，故该外侧的贝雷架需比预制T梁的贝雷梁长6m，以方便龙门吊从两端起吊T梁施工材料和机具。

三、具体施工步骤

1、钢管桩施工

根据施工现场地质情况选择采用90KW振动锤施打钢管桩。钢管桩必须按图纸进行施打，钢管桩入土深度暂以8～11m米控制（可根据现场振打情况进行调整控制），振打钢管桩完毕后，在钢管顶用σ14mm钢板封顶，各相邻钢管桩之间采用[16或I20进行连接，确保其稳定性。因桥梁存在纵坡，故在施工钢管桩的同时必须考虑其顶标高。

钢管桩受力计算：

根据本设计，当T梁在支架台座上进行预应力张拉后，则T梁的总重量由两端部钢管桩承受，T梁重量为169t，取两端钢管桩承受200t进行计算。由支架计算可得出，按T梁一端由三根钢管桩承受100t来考虑，则单根钢管桩需受力。

根据地质资料，运用桩基计算公式对各排钢管桩进行入土试算，以取得足够的深度

满足要求。

2、平台搭设

钢管桩施工完成后，在钢管桩顶沿横桥向布置2I40工字钢（T梁两端位置钢管桩上布置5I40），然后进行贝雷梁的安装，贝雷梁可先在地面上分节段进行拼装，待拼装完成后用吊车将分段贝雷梁吊至钢管桩上进行对接，依次接长至设计长度，贝雷梁与工字钢之间采用骑马螺栓进行固定，各组贝雷梁之间通过[10槽钢进行联接；完成后在贝雷梁上以间距50cm横向交叉铺设6m长的I20工字钢，在T梁两端部位置须满布（考虑到T梁张拉完后，其荷载由两端头钢管装支撑），随后在T梁预制位置安放HW300×300mm的H型钢作为预制台座，并在其上铺设σ10mm厚钢板作为台座顶面。T梁预制台座必须设置反拱，按跨中28mm进行设置。

两外侧设置小门吊作为拆装模板、吊装钢筋等之用。为确保施工的安全性，平台两侧必须设置安全护栏，平台其余部位铺设木板作为安全工作平台，平台上必须挂安全网等安全防护用品。

平台受力计算：

T梁在预制施工时：

以T梁自重、模板自重、型刚和贝雷架自重及施工荷载作用于中间四排单层贝雷梁来考虑，

q=169÷50+50÷50+++=/m则按连续梁进行计算，可得贝雷梁最大弯距Mmax=44t·m 满足要求；最大剪力Qmax=22t 满足要求。

T梁在张拉完毕后：

根据图纸设计，两端部钢管桩的支撑位置位于T梁的支座中心线上，T梁张拉后其荷载由钢管桩直接承载，考虑到施工过程中，钢管桩的位置存在偏差，那当T梁张拉完毕后， T梁自重全部作用于两端部钢管桩上，贝雷架受最大剪力Qmax=169/2= 满足要求。

四、施工进度安排

根据50mT梁的施工工艺，本联共T梁60片，左右幅各30片，三跨共设置三个台座（每跨设置一个），模板加工套，按流水作业进行安排，平均一个台座按10天一片梁，即一个月可以完成9片梁，那么左幅30片梁完成所需时间为3个多月（100天）。

封顶条幅3

随着环保意识和环保要求的日愈提高以及企业社会责任感的逐步增强，人们对生产、生活环境的要求不断提高。近年来，建设封闭煤场不仅圆满解决了露天煤场存在的问题而且带来了显著的经济和社会效益。封闭煤场主要有圆形和条形两种形式，圆形封闭煤场比条形煤场在运行、环保、占地面积等方面更具优势，对圆形封闭煤场的设计研究已成为重大储煤工程中关注的热点问题。大型圆形封闭煤场体量大、投资高，对其设计要点和方法的探讨具有实际意义。

1 圆形封闭煤场工艺布置

物料由堆取料机顶部进料，通过旋转堆料机向煤场堆煤，由刮板取料机旋转取料到煤场中心地下煤斗，并通过煤斗下的给煤机和输煤皮带机从底部出料。煤场内堆取料作业的运行原则为"先进先出"，可以有效控制煤场的煤堆存放时间。取料机沿煤堆面俯仰、回转取煤，能将煤场内的煤基本取净，无死角余煤。煤场内中心柱下的固定煤斗供正常出煤时用，在煤场内另设一紧急煤斗，在取料机故障或维护期间，由推煤机作业，继续向系统供煤。

堆取料机有门架式和悬臂式。门架式刮板取料机的回转由门架的行车驱动，门架行车沿挡煤墙上的轨道实现环周运行，刮板变幅机构布置在门架上，通过卷扬机实现刮板的俯仰。其特点是可降低并改善中心柱的受力状况，但门架行走台车容易出现卡轨，对挡煤墙抗侧变形能力要求高。悬臂式取料刮板的回转中心柱由行星齿轮驱动，变幅机构布置在中心柱回转平台上，实现刮板的俯仰。其特点是中心柱承受较大的弯矩，中心柱施工安装要求高。

2 圆形封闭煤场设计工作

圆形封闭煤场设计主要包括煤场机电设备和建筑工程两部分工作内容。煤场机电设备主要由中心柱及下部的圆锥形煤斗、堆料机、取料机、振动给煤机等组成。建筑工程主要包括煤场地基处理、钢筋混凝土挡煤墙和顶部大跨度钢结构网壳屋盖。目前国内已运行的圆形封闭煤场建筑安装总造价约为8 000万～11 000万，其中安装工程费用约为2 000～3 500万，建筑工程费用约为4 500～7 500万。在建筑工程费用中，一般地基基础工程造价占30％左右，挡煤墙结构造价占50％左右，钢结构网壳屋面造价占20％左右。如果圆形封闭煤场位于软土地基需要对堆煤区地基进行地基处理，则其地基基础工程所占的造价比重可能增加到40％。从上述造价分析可以看出在圆形封闭煤场工程造价中设备费用比重不大且变动幅值很小，建筑工程费用比重较大且变动幅值也大，不同设计方案可能造成工程投资相差1 000万～3 000万，如果同期建设两个或两个以上圆形煤场那对投资影响更是可观。

地基处理

为了节约用地，圆形封闭煤场直径越来越大，堆煤高度也越来越高，挡煤墙高度h1一般为13m～17m，最大堆煤高度h2可达27m～33m。按照堆煤密度/m3计算，考虑堆煤的时序性和土体固结影响，通常认为当堆煤区地基承载力不小于4x（h1+h2）kPa时可不进行地基处理，当不满足上述要求时必须对地基进行处理。各地区的地理位置，气象条件，地层构造和成因以及地基土的地质特性差异变化甚大，地基处理方法众多，比如排水固结法、振密挤密法、置换及拌入法、灌浆法、加筋法等。目前，在沿海沿江地区兴建煤场居多，该地区主要为第四纪后期形成的海相、三角洲相粘性土沉积物或河流冲积物，这类土天然含水量高，天然孔隙比大，抗剪强度低，压缩系数高，渗透系数小，触变性显著。此类工程地质条件较差的大型圆形封闭煤场的地基处理设计极为复杂，是实际工程设计中的难点。按照受力特点可将大型圆形封闭煤场分为堆煤区域、挡煤墙以及堆取料机基础三个区域，下面结合实际应用工程介绍对该类地区比较适宜的地基处理方法。

堆煤区域主要承受竖向荷载，可按复合桩基处理，其思想为堆煤荷载由桩和桩间土层共同承担，大部分荷载由桩传至桩端持力层。选用直径600的PHC桩，桩顶设托板，其上铺设碎石垫层。由于堆煤区的大面积堆载，表层土体将产生侧向变形，导致挡煤墙基础桩侧向受到挤压，桩顶弯矩较大，因此挡煤墙基础桩宜采用灌注桩以便根据桩身内力进行分段配筋。挡煤墙基础桩身内力可由大型通用有限元软件ANSYS对整个圆形煤场区域建立桩-土-结构整体模型分析计算得到。采用实体单元模拟桩和土层，用接触单元模拟桩土相互作用，考虑土体的初始应力和几何非线性大变形影响，可以计算得到较为准确的桩身内力。由于整体有限元模型牵涉到土体弹塑性非线性变形分析而且模型规模较大，为了保证分析的准确可靠，应采用不少于两个合适的力学模型进行分析比较。选用基于连续介质的快速拉格朗日算法主要用于岩土地质工程数值模拟与计算分析的有限差分数值分析软件FLAC3D同样建立桩-土-结构整体有限元模型进行分析验证。在采用同等边界条件和一致工程参数的精细化模型上，两种计算模型得到的结果基本相符，从而可以判断计算结果合理有效可用于工程设计。堆取料机基础区域主要承受竖向荷载，选用直径600的PHC桩，施工质量可靠。

挡煤墙结构

挡煤墙结构设计时考虑的荷载主要有：结构自重、堆煤荷载（满载、半载、四分之一堆载等）、网壳荷载、地震荷载、风荷载、温度（包括内外温差和季节温差）。由于温度问题的复杂性，常规的做法是采用带扶壁柱的分离式钢筋混凝土挡煤墙，这样通过设缝将温度应力释放，从构造上解决了温度应力问题。这种方案的设计思路为由扶壁柱承受侧向煤压力、顶部空间网壳结构自重和水平推力。扶壁柱的受力类似于挡土墙，计算时将网壳的支座反力作用在扶壁柱顶，计算堆煤的侧向推力及其不利组合，按照组合内力确定截面尺寸和配筋。该种做法将使设计简化，但设计得到的扶壁柱截面尺寸大，工艺布置需要扶壁柱设置于煤场外侧，这将大大增加煤场的占地面积，增加费用。

对于圆形煤场这种结构形式，力学概念告诉我们将整圈挡煤墙连成一体，环向不设温度缝对结构受力是十分有利的，然而这将面临着复杂的温度应力分析问题。鉴于现在的计算分析手段，完全可以通过有限元模型的计算分析来辅助工程设计，得到更加经济合理工程方案。为了保证计算结果的准确合理，一般可分别采用大型通用有限元软件ANSYS和SAP2000分别建立环向不设温度缝的整体挡煤墙有限元模型进行分析。通过对挡煤墙结构的受力分析，挡煤墙环向配筋在很大程度上取决于环向拉力，可以考虑在环向配筋中使用部分高强预应力钢筋，从而可以降低普通钢筋用量。

钢结构网壳

目前国内的已建和在建的圆形封闭煤场屋面均采用了双层曲面网壳结构，网壳结构的发展和大量工程实践证明，网壳结构是圆形封闭煤场一种合理和日渐成熟的结构形式，具有如下主要优点：自重轻，作为一种典型的三维结构，合理的曲面可使结构受力均匀，在节约钢材的同时结构具有较大的刚度，结构变形小和稳定性高，构件制作工厂化，施工简便，速度快，适应采用各种条件下的施工工艺，自然的曲面形状具有优美的建筑造型的同时实现了自然排水的功能。

工程经验表明，圆形封闭煤场顶部采用轻型维护结构，风荷载是大跨度钢结构网壳的主要荷载也是结构设计的控制荷载，曲面网壳表面的风压与其雷诺数、表面粗糙度、风速剖面等密切相关，网壳屋面结构风载取值困难，同时对于大跨度钢结构网壳还应考虑风压脉动对结构发生顺、横风向风振的影响。因此合理确定风荷载对于大跨度钢结构网壳设计的安全、可靠和经济具有重要的意义。为确保结构设计的安全可靠，风荷载体型系数取值μs在按现行国家规范进行计算的同时还可以充分借鉴国内外相关规范进行计算，比如参考欧洲钢结构协会或者前苏联相关规范。如果圆形煤场周边环境地形复杂或者建筑群较高且密集，还可以通过计算流体动力学软件 CFX5进行数值风洞模拟，必要的时候辅之风洞试验得到结构风致响应结果从而指导工程设计，保证结构设计安全可靠。

3 结论

封顶条幅4

1、封顶大吉。

2、主体竣工，即日预售。

3、祝贺某某楼盘喜封金顶。

4、质量是交通建设的灵魂和生命！

5、抓好廉政建设，建设优质工程！

6、百年工程，今日完工。

7、加强质量管理、建设优质工程。

8、每天进一步，踏上成功路。

9、顾客是我们的上帝，品质是上帝的要求。

10、只有不完美的产品，没有挑剔的顾客。

11、精心设计是工程质量的灵魂。

12、加强交通建设管理，确保工程建设质量！

13、投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点。

14、科学管理、靠团队力量、建满意工程。

15、保证工程质量，造福子孙后代！

16、依法严格管理、确保质量安全。

17、百年大计、质量第一。

18、从严管理、扎实工作、确保质量。

19、强化质量监督，严把质量关口。

20、不绷紧质量的弦，弹不出市场的调。

21、零缺点的生产过程，一百分的优质产品。

22、贺**楼盘成功封顶！

23、”再提高，上水平”，确保工程质量和安全！

24、质量责任重于泰山，我为质量挑起重任！

25、争创第一流，不搞”豆腐渣”！

26、市场竞争不同情弱者，不创新突破只有出局。

27、搞好质量教育、增强质量意识。

28、建设优质工程，创造优良信誉！