精益计划管理工作总结范文实用通用5篇

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精益计划管理工作总结【第一篇】

精益管理的概念始创于丰田公司（toyota）大野耐一（taiichiohno）实行的即时生产（just—in—time，简称jit）概念。20xx年，欧美的专家才给精益管理下了一个定义，即：持续地关注组织的所有资源，为客户创造最大的价值，消除流程中所有的浪费，降低周期时间，以满足客户的需求。针对企业来说，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。但是作为国家行政机构，质监系统在精益管理中应该做些什么事情？这是一个课题，值得我们去思考。

精益管理讲座主要从几方面向我们展示精益管理的理论精神、精益管理的方法和精益管理在行政机关中的应用。首先是精益管理的来源。精益管理诞生前，世界的知名大公司，如：通用企业、福特，采取的是以扩大产量的方式降低生产成本，以此来取得竞争优势。但是，随着产量的扩大，大量的库存造成库存成本的上升，企业不得不将刺激客户的需要为中心工作。在这种环境上，精益管理在日本这个特定的地方诞生。战争失败和经济崩溃，要求日本的企业必须利用有限的资源，最大的实现客户的需要。

按照精益管理的对象，质监系统的“客户、资源、浪费”到底是什么？质监系统的客户首先应该是重庆生产企业、重庆3000万人民。质监系统工作的落脚点就应该是满足重庆生产企业、重庆3000万人民的需求。质监系统的资源就是我们的技术机构，如标准文献资源、检测试验室、检测装备、专家队伍、执法手段；这些资源都是确保为我们的客户提供优质服务的基础条件。分析出了我们的“客户”和“资源”，浪费自然就非常好找了。丰田公司把浪费归纳为七种浪费。浪费之一就是等待的浪费，体现在我们工作中就是上级布置工作等反馈、下级汇报工作等批示上的浪费。一件简单的事情，往往因为办理环节复杂和管理权限过于死板，造成事情的延误。浪费之二就是协调不力的浪费。部门和部门之间没有有效的协调机制，简单的事情因为跨了部门变得复杂，我们的服务对象往往不知道程序被弄得晕头转向。浪费之三就是闲置的浪费。近年来，质监系统在调高执法能力和检测能力的过程中添置了大量的设备，是不是每件设备都发挥了作用？可能在设备购买之初，因为没有充分论证设备购买后预计的使用效率，导致设备购买后的闲置。浪费之四就是无序的浪费。秩序是一个组织能否高效运转、达到组织最高目标的保证。这种秩序在军队、学校和医院的有效运转中体现的非常明显，尤其是军队对秩序的要求，才能保证军队的战斗力。我们往往因为自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有规定就是不执行。后面的三种浪费也在我们系统存在，这里就不一一评论了。

二、本单位或本职位存在的主要问题。

1、信息设备管理和采购方面的问题。

问题主要是在院信息设备基本信息管理方面缺乏必要的台帐管理，造成对设备是否满足工作需要情况掌握不足，设备更新换代工作被动；缺乏信息化设备年度采购计划，随意性强，与实际业务工作发展需要相脱节。

2、oa系统在我院使用的问题。

三、对全系统推行精益管理的建议。

1、进一步加强全院职工对精益管理理论的学习，培养精益管理文化和理念，关注服务对象，做好服务工作。

2、科学设计质监系统行政和服务流程，整合信息系统资源，确保市局、区县局和技术机构信息通畅；发挥质监系统资源的使用效率，尤其是实现技术检测能力和行政执法工作的综合效能。

精益计划管理工作总结【第二篇】

在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以'精益即信仰'的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。

精益计划管理工作总结【第三篇】

1)有没有未完成的任务。

2)有没有未达到的目标。

3)有没有事故和异常。

4)现场有哪些变化点。

5)上述情形带来的反省和要求等。

方式二：总结三宝法。

需要解决的问题：如何引导班组成员做好总结。

总结是对班组过往的工作、学习进行回顾、分析和检查，并从中获得经验和教训，以便于今后工作高效、有利的开展。只做不总结、不反思，就找不到改善空间，找不出成功的规律，这样的干是“盲干”。总结是进步的阶梯，是卓越者的共同行为习惯。但是，如何来做总结呢？每个人性格不同会有不同的侧重点，有的班组成员喜欢炫耀之前的功绩，找不出自己的缺点；而有的成员过于苛责自己，找不到工作中的亮点。因而引导班组成员如何来做总结非常必要。总结三宝法对于如何做总结给出了具体的指导。

总结三宝法作用。

人人会总结，通过做总结找到差距、找到改善点、找到进步空间。

总结三宝法操作指导。

总结三宝法具体内容和做法是：

１纵向对标建信心：通过与自己的过去行为、取得的绩效对比，找到自己的进步点、优点，给自己树立信心，同时进一步发挥优势和长处。

精益计划管理工作总结【第四篇】

为继续深入推进精益化管理工作，现于《20xx年总装部精益化管理工作计划》基础上，结合总装部精益化推进工作完成情况，制定20xx年总装部精益化管理提升工作计划。

继续按照《20xx年总装部精益化管理工作计划》的精益化管理内容和规定履行，不断深入总装部在精益组织与流程、精益生产、现场5s、tpm四方面的落实与推进工作。

对部门内部工作方法、作业流程和作业时间进行科学分析和测定，据此制定出科学合理的作业标准和时间定额，使各项作业标准化，不断提高劳动生产率和经济效益。

对总装部各车间线上工人作业时间进行测定，制定标准作业时间。分析工人作业时间和作业强度，制定总装各车间线上工人作业标准书。

第一节员工思想教育培训。

总装内部将精益化管理宣贯工作坚决执行，落实贯彻到每个员工的日常工作中，总装管理层深刻领悟精益化管理的重要性，并指导员工日常工作行为，员工要树立提高效率、减少浪费、增加效益的思想意识。

（1）班前会3分钟精益化管理理念宣讲，每隔一天宣讲一次，由总装部精益化管理小组执行。

（2）两日一题学习，每月精益化管理相关资料学习次数不低于7次。检查中学习次数不够的对精益化负责人罚款100元。

（3）各班组班后会学习精益化管理理念，每月每班至少开展两次，并做好学习记录。

第二节员工技能提高培训。

合理利用班组活动和停线时间，对员工进行标准化作业流程培训，促进员工综合技能的提升，减少生产过程中突发故障的处理时间。

第三节员工标准化作业流程培训。

针对不同岗位，学习不同岗位的岗位设置目的、岗位职责、工作权限、工作内容、工作程序等。通过标准化作业的培训，提高员工岗位工作效率。安全合理的操作及使用设备，是降低故障率的重要方法，各科室编制标准作业流程，让岗位工能够熟练掌握并指导实践操作。

第四节员工安全意识培训。

总装部安全员针对员工文化程度不同，通过现场演习、观看事故案例和不安全行为动漫等形式开展针对性培训。

为提高员工科技创新潜能，提高效率，减少浪费，增加效益，总装部拟于20xx年实施科技创新项目。

具体实施项目包括以下几项：

（1）建立健全总装部科技创新管理制度，使员工在创新过程中，既能提高自身素质，又能解决问题，还能得到一定的激励。

（2）发动总装内部所有人员进行科技管理创新，利用所有员工的聪明智慧，结合现场操作流程，优化作业，为小改小革提供新的思路。

（3）对能提高生产效率的改革进行奖励，让所有员工都能看到实际收入，激发员工创新的积极性。

第一阶段：20xx年1-2月，总结提高、持续推行阶段。

（2）总装部各现场分部制定精益化管理提升分计划，对各现场分部的工业工程、人员培训、科技创新等精益化改造工作做出详细计划，上交精益化管理小组审核。

第三阶段：20xx年5月-10月，实施阶段。

各现场分部依据制定的精益化管理提升分计划，逐步实施，总装部精益化管理小组负责监督现场分部精益化管理提升计划的执行进度情况。

总装部精益化管理小组组长组织检查评价组，对精益化管理的推进成果进行检查评估。

第五阶段：20xx年1月起，总结提高、持续推行阶段。

总装部精益化管理小组对20xx年检查评估结果进行总结，并作出下一阶段的工作部署。

各现场分部要根据精益化管理提升的工作计划，结合实际，制定每阶段工作计划；同时在每月25日前向总装部精益化管理小组报送上个月和当月精益化管理开展情况及存在的主要问题。

总装部精益化管理小组将分阶段对各现场分部的开展情况进行检查。各现场分部要定期对开展的活动进行检查总结，及时了解情况，发现问题，有针对性地加以整改，确保精益化管理有效实施。

总装部。

二零xx年十二月三十日。

精益计划管理工作总结【第五篇】

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一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。

在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。

二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。

（1）“一串葡萄”计划的底板编写；

协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的'基础。

（2）bjps体系文件的编写与修订；

在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在2019年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。

（3）模块的运行与“一带二”团队；

在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们！

“一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。

（4）“价值流工具”案例的完成；

应我公司生产实际生产过程和2019年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工具的书籍的阅读，到网上下载相关材料的学习，确定产品族，到相关的专业组了解生产计划、相应的零部件的在库状态，实施组工序人员的ct、设备设备可动率、现有生产方式下的批量数等相关资料的收集，完成了初步的易爆灭火瓶案例分析。后期公司又聘请爱波瑞公司的沈运峰老师进行价值流工具的培训，有如抛开云雾见明月，对价值流工具有新的理解，了解到自己已做完的价值流案例的种种不足，解开自己不曾解开的困惑，再次重制价值流的案例，到最终完成价值流案例分析，共用去1个多月的时间。虽然案例可能还有许多的不成熟的因素，但我本着“不求尽善尽美，但求无愧于心”的工作作风，力求将价值流案例做到得更好。更重要的是在这项工作中学到了更多的东西，困难是有的，但难能可贵的是面对困难的时候，要有勇于战胜困难的决心和勇气。希望它能为我公司推式生产到拉式生产的转变起到应有的作用。