生产过程管理制度精编5篇

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生产过程管理制度1

第一章总则

一、目的

对生产过程、产品质量特性进行有效控制，确保产品满足顾客的需求和期望。

二、适用范围

适用于对产品形成过程的确认，生产过程的产品标识和可追溯性，产品的防护，对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

三、职责

1、生产车间负责对生产过程的控制。

2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。

3、仓库负责产品防护控制。

4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。

第二章管理规定

一、生产准备

(一)人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。

(二)设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒，管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。

(三)工艺标准和操作规程

1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。

2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实施。

(四)生产环境生产车间限制无关人员进出，车间卫生整洁，管理部定期对卫生状况进行监督和评价。

(五)检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。

二、生产过程监控

(一)进货验证

进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行

(二)过程产品的监视和测量

1、首件检验

每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的`开始产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。

2、过程检验

操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。

3、巡回监控

生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。

(三)成品的监视和测量

成品检验按《质量检验管理制度》执行。

(四)监视和测量记录

1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。

2、监视和测量记录由质检员负责保存。

三、产品标识和过程可追溯性控制

(一)产品标识

1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。

2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。

(二)过程可追溯性控制

1、各过程必须有完整质量记录，以便于追溯。

2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。

四、产品的防护

一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。

二、针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。

三、各部门根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。

五、其他按照《仓库管理制度》执行。

六、过程控制中出现的问题处理

一、生产过程中发现不合格要及时纠编，并采取预防措施；

二、当过程质量出现质量重大问题时，执行《质量管理与处罚》;

三、当出现不合格产品时，执行《不合格品管理制度》。

生产过程管理制度2

1、目的：

确保产品质量，提高工作效率，特制订本制度。

2、范围：

适用于生产系统所属各班组、部门和个人。

3、职责：

生产经理负责该项工作的制订及研究。

车间主任对生产过程控制负责并推广执行，并对车间员工进行监督。

4、制度：

人员管理

生产车间是生产任务的具体完成部门，生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。

生产经理负责检查监督车间的整体工作情况。

生产车间主任负责组织进行作业人员的`岗位训练，班组间的协调和出现问题的解决，并确保操作人员培训合格才能上岗作业。生产班长负责指导作业人员按规定作业。

生产车间主任必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由生产经理进行协调解决。

生产经理定期召开生产分析会议，安排解决实际存在的问题。

5、方法管理

生产经理、生产车间主任在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。

生产车间主任依规定的加工流程安排生产作业，负责指导生产工人按操作规程、工艺文件操作并进行监督检查。

生产车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺文件者应及时制止，并立即将情况反馈给生产经理处理。

生产经理组织人员审核操作规程、工艺文件的适宜性。

6、仪器、设备管理

按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的正常运行。

设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。

7、材料管理

车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单，经理批准后，依据仓储管理规定到仓库办理领料手续，领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。

中间制品的检验

各工序作业人员按规定的频率，采取样品送化验室进行化验，化验人员根据检测规程对产品外观、包装进行检验，检验合格方可放行入库。

．2质量管理人员依据相关质量标准，定期抽检产品质量。

不合格品处理

生产过程中产生的不合格品，生产车间应进行适当标识、隔离，以防不良品流入下道工序或误取误用。

所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理，生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。

入库，检验合格的产品才可缴库，由生产经理、生产车间主任审核入库单，生产车间主任负责组织作业人员入库，由生产班长与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续，并按库管人员的要求存放在指定地点。

8、例会

每周召开一次，主要内容为：

进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。

目前存在的质量问题及其解决办法。

通报设备运转状况及维护保养情况。

工艺操作方法改进意见。

进行生产设备和人员的调度。

其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。

生产过程管理制度3

一、目的

对生产过程中质量进行有效控制和管理，确保生产过程在受控制状态下进行，保证产品质量符合规定的要求。

二、适用范围

适用于对生产过程（包括人员、设备、工艺操作方法、环境等）的控制及考核。

三、内容

（一）管理制度

1、设施和环境配置。

应配备必备生产设备、设施，并保持符合食品安全卫生要求的环境条件，确保产品生产符合食品安全标准。

2、设备的'控制。

对设备进行适当的维护。包括定期检查设备和记录检修结果，及时排除故障，保持设备生产能力。开机前对设备及操作台进行消毒清洁。

3、人员的控制。

操作人员必须体检合格，进入车间需洗手消毒、更衣，作业需符合公司的卫生操作规范。

4、工艺的控制。

编制工艺文件及作业指导书，明确生产工艺过程要求，并作为操作人员的操作依据，确保生产过程符合工艺要求。

5、内包装的控制

包装车间必须装有紫外线杀菌灯，产品包装前应对车间进行1小时以上的紫外灯消毒，包装材料进入车间使用前需先停在材料贮存间进行消毒杀菌。车间人流、物流通道必须分开。

6、外包装的控制

外包装必须按质量要求，每批按标识，并做好记录以便跟踪质量，并保持地面卫生。

7、车间监督

车间主管应监督影响生产过程的各项因素，及时发现和消除食品安全隐患，确保生产过程处于受控状态。

8、质检

质检员监控食品质量安全状态，按有关规定监测各控制点是否处于受控状态，及时发现和纠正不稳定因素。

（二）考核办法

每批食品生产过程中的质量检查、处理由质检员负责，每月由质量负责人组织生产、质检等职能部门进行全面的生产检查、评定。生产过程检查需做好记录，存档备查。

生产过程管理制度4

一、杜邦的安全管理系统

1、做到有感领导

在安全生产过程管理中，不仅高层领导要积极参与其中，各个级别的领导也都要参与。杜邦公司认为管理层可以通过以下的方式显示有感领导和对安全承诺：

第一，通过一些例子带头制定和遵守所有的安全规则和程序；

第二，显示对安全的热情和对个人诚恳的关心；

第三，领导安全委员会的会议；

第四，参加各种日常会议并对安全事项进行讨论；

第五，参加日常的安全观察；

第六，参与高潜在的和严重的事故调查。

第七，与有关的员工进行讨论，表达关心和增强从事故中所学的东西；

第八，开展一些公司的安全活动来承认或祝贺个人和部门取得的好的安全业绩。

2、杜邦人的安全行为

杜邦人的安全行为主要有：

第一，上下楼梯要手扶扶手；

第二，上车之后第一件事永远是系好安全带；

第三，不会因贪图美味而去安全设施不完备的小店，而且一般在就餐时都选在饭店一楼靠门口的地方。

第四，出差住酒店会选择比较低层的楼层；

第五，开会或搞活动的第一件事是安全，要让所有人知道安全通道在哪；

第六，停车一定是车头向外；

第八，用的笔一定是笔头向内；

第九，在工作时一定不会奔跑；

第十，开车时一定不会接、打电话；

第十一，招聘了大批医学博士和和医学教授。

3、杜邦严守的十大安全信念

杜邦严守的十大安全信念包括：

第一，凡工业意外均可避免；

第二，管理层须对意外的发生负责；

第三，要尽一切所能控制容易引起危险的工序；

第四，维持安全的工作环境，杜邦员工人人有责；

第五，员工必须接受严格的工业安全训练；

第六，管理层必须时常审核安全设施及系统；

第七，如有任何错漏，必须立即纠正；

第八，杜邦员工无论在上班时还是在下班后都要注意安全；

第九，安全操作是一项精明的生意策略；

第十，安全系统以人为主。

4、影响安全的主要问题

杜邦公司曾给中国的一些大型国企做咨询，随后制定出了一份一百页的咨询方案，并概括性的指出企业所存在的四大问题：

第一，企业管理体系缺乏完整性和统一性。企业各部门各自为政，没有成为一个系统。事实上，好的上级目标能够对下级目标产生指导作用，而好的下级目标对上级目标具有支承作用，两者之间不能有矛盾。

第二，缺乏对安全表现在直线管理职责上的体现。国内很多企业把安全问题推给某个专业部门，让生产部门只负责生产，品质部门只负责品质，这样就使直线部门缺少安全意识，因此，对于直线职责生产部同样需要给员工做培训，为员工提供防护用品并对设备进行检查，不能将这些问题全部推给安全管理部门。其中涉及部门人员分工问题，应遵循两个原则，即谁做更有效和谁做更节省资源。

第三，缺乏安全管理技巧和采用了低标准老习惯，直线管理者缺乏有效地改善安全管理的方法和手段。在企业中，对于安全管理的具体方法和手段以及培训方式不能单一，一定要灵活，不能沿用传统的方式，要建立起一套有效的安全激励机制。

第四，在工艺安全管理方面存在较大差距，特别是有效的工艺风险分析、工艺信息、变更管理、设备完整性以及开车前的安全检查等。员工往往对现场最了解，最有发言权，因此企业需要有经验的员工参与企业的安全管理。

二、风险管理

1、安全因素识别表

安全因素识别表的运用

安全因素识别表主要是用于对潜在的风险因素的识别。企业可以利用安全因素识别表对每个工序、每个工位的安全隐患进行识别，并根据产生的频率和危害大小进行分级，然后针对风险大小采取对应的措施和培训，或提供防护装置或减少采购量等，将所有的安全隐患充分而准确地识别出来并进行安全隐患分级。

安全因素识别表的培训

对于一线员工的培训而言，安全因素识别表是最好的教材，其可以培训员工本岗位所具有的风险以及应该采取的措施，并让员工了解自己的上下工序以及与自己工序最临近的工序都存在哪些安全隐患，应该如何防范，这样当员工发现其他工序有违规作业时，有能力进行指正。而这也就要求了员工首先要专业地掌握自己工序和临近工序的安全问题。

安全因素识别表的`制定

一般来说，安全因素识别表由管理者和专业人员执笔，员工参与，即最后由员工对制定出来的风险因素识别表提出意见。需注意的是，风险因素识别表是动态的，由于企业的工艺、产品和人员都在变，因此有的企业半年就强制修改一次。

2、现场安全管理

概括来说，现场管理的重点有两个：

安全巡检“挂牌制”

即对重要的安全岗位实行挂牌制，如检修设备，就需要断开设备的电源，并要在设备电源挂上“设备正在检修，请勿合闸”的提醒牌；对于重要的安全隐患岗位，实行挂牌授权制，如对于危险的地带，可以挂牌指出哪些人员才能进入此区域，非名单内的人员，不得擅自进入。

现场“三点控制”

现场“三点控制”指对危险点、危害点、事故多发点的控制。

此外，在抓安全思想教育的同时，企业还应着重抓好以下十个环节：

第一，新进人员上岗，病假人员、伤愈人员复工和调换工种人员。这些人员是事故高发人员，称为危险人，需要重点监测。

第二，职工精神状态、体力、或情绪出现异常。这类人员有可能刚接受严厉的处罚，或者受到重大表彰，中大奖的等，情绪容易波动，并且容易将情绪发泄到产品和设备上，所以要及时发现，及时沟通，多监督。

第三，抢时间，赶任务和职工下班前夕。在生产紧急抢时间、赶任务时，容易出现安全事故。

第四，领导忙于抓生产或处理事故。生产紧张时，领导往往忙于抓生产或其他事情，而忽视了安全问题，这时要注意好安全问题，不能顾此失彼。

第五，职工受表扬、奖励、批评或处分。对安全工作做得好和不好的员工给予正负激励时要特别注意员工的情绪波动。

第六，工资晋级、奖金浮动、分配住房、工作变动。

第七，职工受到天灾人祸。

第八，节假日前后（包括节假日加班）。如七八月防汛时期和节假日前*阿拉文库 *后，要做好安全检查，包括电源是否切断，安全措施是否到位，值班人员是否落实等。

第九，重点岗位、重点操作人员。

第十，发生事故后。

三、安全管理模式

1、从工艺技术角度考虑安全

从工艺技术的角度来说，企业应每年定期对工艺进行分析，进行改良，具体包括四个方面：

第一，工程师和操作人员都要熟悉工艺原理、原材料性质、设备材质及作用。

第二，制定操作程序安全规定手册，每三年更新一次。

第三，加强对工艺过程改变的管理，即要说明改变的要点以及是否考虑了安全和环境方面的问题。各级技术负责人要签字，才能进行改变。同时一年内要进行检验，如被认可，方能正式确定下来。

第四，对工艺危险进行分析，每五年进行一次大的过程危险的全面分析，有爆炸可能的工艺，每三年进行一次分析。在分析中对全流程的每一单元都要进行分析，有建议、有预案。

2、从设备技术角度考虑安全

从设备技术的角度来说，企业应从以下方面考虑安全：

第一，设备要定期进行质量检查，保证设备完好。目前最流行的设备管理是tpm，其核心思想是要求使用设备的人员逐渐会保养设备和维修设备，从而减少分工，让操作人员更专业，这是一个发展趋势。这是从提高员工的专业能力方面来减少事故，须知员工对设备的结构性能越了解越不会出事故。

第二，新设备在使用前要进行安全检查，有检查清单，有技术负责人需要相关人员签字。需注意，对于该点检的位置一定要点检，不该点检的位置一定要删除，从而让员工使用方便。

第三，定期进行机械的完好性检查。

第四，设备的改造，包括管道的移位，要进行安全评估。

3、从人员角度考虑安全

从人员的角度，企业需做到以下方面：

第一，员工必须进行安全培训，包教包会，在操作中必须采用安全的操作法，一般需培训数周。对复杂的工艺，要进行安全和技能的培训，约半年，每年要温习一次。培训有记录，要备案。

第二，对外协承包人员也要进行安全培训，一般为数小时（有针对性地），经许可方可上岗。

第三，对事故要调查和报告，召集有关各方面的人员讨论事故原因，提出建议，经理签字，提出的问题限期解决，并通报其他部门组织学习。

第四，制定应急情况准备反应。应急计划手册规定了每个人的工作范围、责任及应急指挥者，并规定了无责任人员的集合地点。每年要进行一次演习，包括周围的居民和单位，发现问题进行整改。每个工厂的每个化学危险品流程都有预案，分为厂级、车间级和工段级三种预案，有计算机模型。

第五，定期进行检查，保证所有措施都完整无误地被执行。

一般来说，不安全行为包括：

第一，操作失误；

第二，造成安全装置失效

第三，使用不安全设备；

第四，手代替工具操作；

第五，冒险进入危险场所；

第六，攀、坐不安全位置；

第七，不按规定正确使用个人防护用品用具；

第八，不安全装束；

第九，指挥错误；

第十，监督失误。

不安全的状态包括：

第一，防护、保险信号等装置缺乏或有缺陷，包括无防护和防护不当；

第二，设备、设施、工具、附件有缺陷

第三，强度不够；

第四，设备在非正常状态下运行；

第五，维修、调整不当；

第六，个人防护用品用具缺少或有缺陷；

第七，生产（施工）场地环境不良，包括照明光线不良，照度不足，通风不好等；

第八，通道线路不合理。

对于不安全行为，归结来说，其产生的原因主要有三个：

第一，不知道正确的操作方法；

第二，虽然知道正确的操作方法，但为了快点干完而省略了必要的步骤；

第三，按照自己的习惯操作。

在安全现场管理中，安全标志具有警醒和警示员工的作用，因此必不可少。企业不仅应设有安全标志，也要告诉员工背后的道理，如在安全标志中，红色代表禁止，黄色代表警告，绿色代表通行。同时，企业要注意防止标语泛滥，否则起不到应有的效果。

此外，在有些企业中，员工不愿意佩戴防护用品，这很危险。对于防护用品，不仅要佩戴，而且要以正确的方式佩戴，对此，企业可以找某个员工作为示范标准，包括安全帽、口罩、安全鞋、防砸鞋、手套、耳塞、反光背心等的正确佩戴方法，将这些拍下来引导其他员工正确操作，注意，对于防护用品的佩戴最好要有个量化的标准。

总之，程序制度再好，也不可能将风险百分之百控制，因此人们一定要依法办事，减少事故风险，企业员工如果按管理制度办事，即使出了问题，也能够免责，不被追究责任。

四、车间安全须知

具体来说，车间安全须知主要包括十条：

第一，进入车间作业场所，必须按规定穿戴好劳动保护用品，操作旋转机床严禁戴纱类的手套。

第二，车间内禁止穿露趾、露跟鞋和高跟鞋。禁止在车间内追逐、喧哗、打闹或做与本人工作无关的事情。

第三，操作前，应检查工具、设备和工作环境，排除故障和事故隐患，确保安全方可正式操作。

第三，工作中，应集中精神、坚守岗位，未经允许，不准丢下工作擅自离开岗位。

第四，下班前必须断开电源、气源，熄灭火种，检查清理场地。

第五，修理机械、电气设备，必须停机停电，并在动力开关处挂上“断电作业严禁合闸”的警示牌，必要时设人监护。警示牌必须谁挂谁摘，并确认无人检修时方准合闸。

第六，行人要走指定通道，注意警示标志，严禁贪图方便跨越危险区，严禁攀登吊运中的物件，以及在吊物、吊臂下通过和停留，严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品。

第七，变配电站（室）、危险品仓库、小油库、液化气管等要害部位，为公司重点防火部位，非本岗位人员未经批准严禁入内。

第八，保持生产作业场所、车间、库房的安全通道畅通，物料堆放整齐、稳妥、不超高，及时清除工作场地散落的废料和工业垃圾。

第九，发生工伤事故或其他事故，应及时制止事故扩大，并进行抢救或抢修，同时立即报告领导和安全部门。

第十，安全设施、监测信号、照明、警戒标志、防雷接地装置，不得随意拆除或非法占用。消防器材、灭火工具不准随便动用，其安放地点周围，不得堆放无关物品。

绝对禁止的不安全行为：

第一，机器操作、物体支撑和物体拿取的方法不正确，不牢靠；

第二，接近或进入危险场所，例如靠近正在运转的机器或起吊的货物，登上不安全场所等；

第三，对正在运转、通电或加热中的机械装置进行清扫，加油或检修；

第四，突然启动机器，无信号，未确认安全便移动车辆，物体或者进行下一步操作；

第五，机械装置选择不当，使用目的不合规定，使用有缺陷的机械装置；

第六，在机器运转状态下离开，把机器或材料放在不安全的状态下或场所中；

第七，拆除安全装置，使安全装置失效；

第八，跳上或跳下车辆或机器，用手代替规定的工具作业；

第九，不用护具，选用护具有误，穿不安全服装。

五、如何打造安全型班组

1、打造安全型班组的实施建议

班组管理在安全生产过程中非常重要，建议建设五型班组，即学习型班组、节约型班组、清洁型班组、安全型班组和和谐型班组。

班组管理是安全管理的最前沿和阵地，要打造安全型班组，主要有十二条建议：

第一，定期安全大检查。

第二，定期组织消防演练。

第三，安全培训。

第四，严格落实四不伤害和三违制度。

第五，设置专门的安全员。通常来说，班组具有五大员：安全员、设备管理员、信息员、质量管理员等，这些人员是班组长的左膀右臂，可以将班组中的专业人员设置成安全员，由其对新员工进行培训。

第六，做好紧急预案。

第七，组织案例学习。

第八，警示标语。

第九，每月一次安全生产总结。

第十，员工提出岗痊安全隐患，并排查。

第十一，组织组员观看安全宣传片。

第十二，让专业人员对班组成员培训。

第十三，评选安全先进人员。

2、班组长如何抓安全

关于班组长抓安全生产的领导方法，主要有九点建议：

第一，以身作则，做好表率。管理者一定要言行一致，并且人前人后都要行为一样。

第二，要贯彻依靠群众的原则。

第三，要贯彻法治的原则。

第四，班组安全管理要“严”字当头。

第五，要奖惩兑现。

第六，实行民主管理。

第七，开展各种形式的安全竞赛是一种鼓励争先创优的有力措施，是开展比学赶帮的良好形式。

第八，要号召骨干起模范带头作用。

第九，要搞好与组员的团结。

班组长应开展的日常安全管理工作：

第一，开好班前会，做好“五同时”；

第二，班前、班中、班后的安全检查；

第三，制止、纠正、处理违章行为；

第四，及时组织隐患整改；

第五，组织开展安全宣传和安全教育；

第六，协助处理各种事故；

第七，管理好各种档案资料和台帐；

第八，安排好交接班，做好交接班记录。

对于企业员工来说，曾经“有条件要上，没有条件也要上”，鼓励冒险、默许带病上岗、宣扬工伤光荣等，风行一时。但是，这些“英雄情结”都将逐渐化为新的理念，因为“生命的宝贵在于珍惜”。只有保护好自己，才是对自己负责、对家庭负责、对社会负责。

生产过程管理制度5

目的

为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足出厂标准，确保产品质量满足客户需求。

范围

适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。

职责

品质部工程师负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况

巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制。

抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查

检验中如有疑问及争执，须由品质主管或工程师协调处理。

工作程序

来料检验和试料：

当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋5kg左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；

每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；

试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由材料工程师和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行。

首检、记录和标识：

注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》,生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》;

巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；

品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；

各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。

过程的再确认：

换料和新加料后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；

修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由品质工程师依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；

新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；

停水断电后产品的检验和确认

生产过程中，由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；

过程调机后产品的检验和确认

生产过程中，产品发生变异，车间领班或生产主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；

交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的`变化及时做出反应。

不良品处理流程：

让步放行

当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经巡检确认、工程审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品巡检不得盖章，仓管不得入仓或转序；

返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工不计加工费，必要时候要对员工进行扣罚考核，返工结束经过巡检重验合格后方可盖章入库或转序；

报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废处理，由生产车间申请报废，经相关品质主管签字确认，领导批准后方可报废，重大不良事故必须请示总经理裁决处理，私自报废或遗弃，一经发现三倍重罚。

过程的改进：

品控人员发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产；

不良

品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；

注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求，针对发生的异常和过程发生失控的原因，探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏箭项目，逐步完善过程控制文件，提高过程控制能力。

引用标准：

iso9001:20xx版《质量手册》相关条款、各程序文件。

相关记录

《员工自检日报表》、《巡检检验日报表》、《来料试样记录表》、《首检记录卡》、《返工报告》、

《回用申请表》、《产品报废单》、《质量调查报告》、《质量异常周报表》、《纠正预防措施表》

《质量整改验证表》、《模具维修验证表》等相关表单。