生产过程控制管理制度（汇总4篇）

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生产过程控制管理制度【第一篇】

生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件，确定生产过程中人、机、料的控制要求，形成操作、监控记录，明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行，使产品达到标准和顾客的要求。

1、目的

对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2、适用范围

本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。

3、职责

生产部

负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。

负责生产过程的监督和现场管理。

负责向车间下发工艺文件，生产通知等。

负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。

负责人员的配置、培训和资格认可。

品控部

负责生产过程中的关键过程的监控。

负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。

负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。

生产车间

负责按照工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责。

负责本车间设备的维护和保养。

负责生产过程中工艺参数的监控，按规程、标准要求进行操作控制。

贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4、具体内容

生产计划的控制

生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后作为依据，每月编制《月生产计划》,下发到车间。

生产车间根据《月生产计划》合理安排生产，做到均衡生产。

生产准备

品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件，经批准后，下发到有关部门和车间执行。

办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》,车间根据投料要求填写《领料单》,由仓库管理员负责计量发放。

车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后，投入生产。

生产过程控制

生产过程分为一般工序和关键工序

一般工序

人员控制

操作人员必须提供健康证，并经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识，方可上岗操作。

设备控制

a.操作工人按《设备管理制度》要求，定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养。

b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。

原辅材料控制

原辅材料进入车间，投料前由操作人员核对是否符合要求，及时剔除不合格的原辅料，发现问题及时报品控部进行检验，并根据检验结果及时采取相应措施。

工艺过程控制

a.生产部根据生产工艺组织生产，对生产过程实施监督控制。

b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作，生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。

c.品控部对过程产品的质量进行检验，对工序质量控制点的参数进行监督检查。

环境条件控制

由生产部负责，按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给，满足生产工艺要求。

关键工序

关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外，还应进行以下控制：

操作人员的控制

a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。

b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录，出现异常及时反映、处理。

c.过程出现异常，车间操作人员能解决的，立即现场解决，不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。

品控部对关键工序进行工艺指导，并按工序质量控制点的操作要求实施监控，保证产品质量。

品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科，以便掌握工艺执行及质量波动情况，对车间进行指导。

车间要保持好设施和环境卫生，车间现场禁止存放产生异味的物质，对生产设备要定期清理，不得留有滞留物料，防止霉变。

生产负责人负责关键工序控制情况的检查。

关键工序控制情况的记录由生产部保存。

5、考核办法

品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查，对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分，每扣一分罚产生责任部门10元，多项次累计扣罚。

在对合格入库产品的检查评审中，发现的不合格经查实属人为原因的，罚缺陷产生责任部门50元/项，多项次累计扣罚。

对未经检验或检验不合格(未审批)产品，强行闯关流入下道工序的，罚责任部门100元/次。

对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况奖励问题发现部门30元/次，对问题责任部门按每项/次扣50元，多项次累计扣罚。

对市场信息反馈中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次；重要、安全项的加倍处罚。

监督检查中发现的自互检工作做的较好的，对同过去相比有明显提高的，对质量控制要求的措施积极配合的，当月给予奖励50-100元。

质量改进项目，非客观原因未完成的，罚责任部门50-100元/项，按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。

其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的，根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。

生产过程控制管理制度【第二篇】

1、目的

对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2、适用范围

本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。

3、职责

生产部

负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。

负责生产过程的监督和现场管理。

负责向车间下发工艺文件，生产通知等。

负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。

负责人员的配置、培训和资格认可。

品控部

负责生产过程中的关键过程的监控。

负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。

负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。

生产车间

负责按照工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责。

负责本车间设备的维护和保养。

负责生产过程中工艺参数的监控，按规程、标准要求进行操作控制。

贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4、具体内容

生产计划的控制

生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后作为依据，每月编制《月生产计划》，下发到车间。

生产车间根据《月生产计划》合理安排生产，做到均衡生产。

生产准备

品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件，经批准后，下发到有关部门和车间执行。

办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》，车间根据投料要求填写《领料单》，由仓库管理员负责计量发放。

车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后，投入生产。

生产过程控制

生产过程分为一般工序和关键工序

一般工序

人员控制

操作人员必须提供健康证，并经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识，方可上岗操作。

设备控制

a.操作工人按《设备管理制度》要求，定期清理机械设备、设施中的'滞留物料，对设备进行维护保养。

b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。

原辅材料控制

原辅材料进入车间，投料前由操作人员核对是否符合要求，及时剔除不合格的原辅料，发现问题及时报品控部进行检验，并根据检验结果及时采取相应措施。

工艺过程控制

a.生产部根据生产工艺组织生产，对生产过程实施监督控制。

b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作，生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。

c.品控部对过程产品的质量进行检验，对工序质量控制点的参数进行监督检查。

环境条件控制

由生产部负责，按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给，满足生产工艺要求。

关键工序

关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外，还应进行以下控制：

操作人员的控制

a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。

b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录，出现异常及时反映、处理。

c.过程出现异常，车间操作人员能解决的，立即现场解决，不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。

品控部对关键工序进行工艺指导，并按工序质量控制点的操作要求实施监控，保证产品质量。

品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科，以便掌握工艺执行及质量波动情况，对车间进行指导。

车间要保持好设施和环境卫生，车间现场禁止存放产生异味的物质，对生产设备要定期清理，不得留有滞留物料，防止霉变。

生产负责人负责关键工序控制情况的检查。

关键工序控制情况的记录由生产部保存。

5、考核办法

品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查，对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分，每扣一分罚产生责任部门10元，多项次累计扣罚。

在对合格入库产品的检查评审中，发现的不合格经查实属人为原因的，罚缺陷产生责任部门50元/项，多项次累计扣罚。

对未经检验或检验不合格（未审批）产品，强行闯关流入下道工序的，罚责任部门100元/次。

对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况奖励问题发现部门30元/次，对问题责任部门按每项/次扣50元，多项次累计扣罚。

对市场信息反馈中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次；重要、安全项的加倍处罚。

监督检查中发现的自互检工作做的较好的，对同过去相比有明显提高的，对质量控制要求的措施积极配合的，当月给予奖励50-100元。

质量改进项目，非客观原因未完成的，罚责任部门50-100元/项，按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。

其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的，根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。

生产过程控制管理制度【第三篇】

1目的

对产品生产过程进行有效控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2适用范围

本程序适用于产品生产过程各种因素的控制。

3职责

生产部

负责制订生产计划，并按计划组织生产，负责生产计划的落实；

负责生产过程的监督和现场管理；

负责生产过程中的关键过程的监控；

负责收集生产信息反馈到质检部，便于产品质量的改进；

负责设备的管理。

质检部

负责制定工艺规程、操作规程等工艺文件，并监督实施；

负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核；

质检部出厂检验合格的产品，由生产管理负责人签署出厂通知。

生产车间

负责按工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责；

负责车间设备的维护和保养；

负责生产过程中工艺参数监控；按规程、标准要求进行操作控制；

负责按要求把生产出的产品分级后转入下一道工序(入库)；

贯彻执行食品卫生规范和本企业卫生实施细则的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4工作程序

生产计划的控制

生产部根据市场部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后，下发到各有关部门，并每月编制《月生产计划》。

生产车间根据生产计划合理安排每日生产，做到均衡生产。

生产计划根据市场要求和销售情况可进行调整。

生产准备

质检部负责制定《产品工艺操作规程》和《原材料检验标准》等文件，经批准后下发到有关部门和车间执行。

车间根据投料要求填写《原辅料出入库单》，由仓库管理员负责计划发放，领料员对原料、辅料进行验收、确认后在领料单上签字后领出。

车间操作人员对原、辅料的质量、数量确认无误后，投放生产。

生产过程控制

生产过程分为一般工序和关键工序

①本企业产品的关键工序有：选取原料、烘干调质、低温冷压榨、过滤、包装。

②一般工序

人员控制：操作人员必须经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识；办公室根据企业需要对生产操作人员进行相应培训。

设备控制：生产部按《生产设备设施管理办法》要求对生产设备进行巡回检查和定期检修。生产车间负责定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养；各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养；生产操作人员每年至少进行一次健康查体，有卫生监督机构颁发的体检合格证。

环境条件控制：由生产车间负责按食品卫生规范和企业卫生实施细则要求控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求；生产部协调水、电的供应，满足生产工艺要求；车间要保持好设施、环境卫生；车间现场禁止存放能产生异味的物质；定期清理生产设备，不得留有滞留物料，防止霉变。

③关键工序：关键工序工艺过程控制：

生产车间根据操作规程组织生产并实施监督控制；生产车间负责控制生产操作状态与《产品工艺操作规程》中规定要求一致，车间主任负责检查、指导和纠正不规范操作。对关键工序要严格把关，并作好关键工序控制记录，切实实施质量控制；质检部对过程产品的质量进行检验，对关键工序质量控制点的参数进行监督检查。

操作人员的控制：必须经过专业技术培训后方可上岗；操作人员严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其它影响因素进行监控，确保符合规定要求，出现异常及时反映、处理；过程出现异常，操作人员能解决的，立即现场排除；不能解决的由车间报质检部会同有关部门解决。

5考核办法

为加强本企业的生产过程质量管理工作，使生产企业各岗位操作人员严格按各项管理制度及作业指导书要求执行，做到人尽其责，杜绝不合格产品的出现，特制订本考核办法。

本考核办法采用打分制，每月考评1次，每次10分为满分，年终进行总评比，总分为120分，考核细则如下：

质量管理工作考核（10分）

①对质量管理体系的建立和实施并对实施情况进行考核；(得1分)

②对产品的质量检验工作，对原辅材料、半成品、最终产品进行检验和实验进行考核；(得2分)

③对组织质量分析会，将生产过程中的质量信息、顾客反馈信息及时进行分析和上报进行考核；(得2分)

④考核计量器具的管理、检验、周期检定和建立台帐工作；(1分)

⑤考核对不合格品的识别及跟踪处理结果，负责纠正、预防措施的实施及验证工作；(得1分)

⑥考核对工艺规程、操作规程、原辅材料收购质量标准、产品标准及检验文件等技术文件的管理工作；(得1分)

⑦考核对质量体系文件的发放管理工作；(得1分)

⑧考核各记录报表的准确性和检验报告及资料的保管效果。(得1分)

生产管理考核（10分）

①考核车间生产过程控制，对产品组织的有效性和安全性；(得1分)

②考核生产计划的组织安排，考查各项生产任务完成情况；(得2分)

③对各项管理制度工艺规程和标准的贯彻执行情况，对车间工人严格操作规程、防止事故发生、安全文明生产情况进行考核；(得2分)

④对车间设备、设施的维护管理是否按设备管理制度和检修计划，对设备进行日常维护和检修(得1分)

⑤考核对食品卫生规范贯彻的情况、车间设备、环境、生产过程及个人的清洁卫生情况，定期消毒情况，对有关人员卫生安全教育的情况；(得2分)

⑥考核车间的现场、原辅材料、产品、半成品摆放整齐，作好标识；（得1分）

⑦考核车间出现不合格品的处置和纠正预防措施。（得1分）

仓库管理考核（10）

①考核年度和月份生产计划、原材料、设备配件需求计划的编制情况；(得1分)

②查看会议记录，考核定期召开会议，掌握生产情况，及时解决生产中出现的问题；(得2分)

③考核生产过程中原材料、半成品的管理情况。是否定期组织安全生产大检查；(得2分)

④是否做好物资的仓储管理工作，对原辅材料的搬运、贮存和防护进行控制，负责仓库的环境、设施及安全的管理，确保产品质量不会受到损失；(得2分)

⑤原材料的耗用及库存情况每月上报一次，定期盘点，及时向总经理报告；(得1分)

⑥对物资的仓储管理以及仓库的环境、设施及安全的管理是否到位；(得2分)

后勤采购部考核（10）

①查看后勤采购任务的完成情况；(得1分)

②查看对顾客在产品质量方面的需求和要求情况，是否与顾客及时进行沟通；（得1分）

③查看产品的售后服务工作及对顾客意见的投诉处理情况；(得1分)

④对产品的搬运、防护和交付工作情况；(得1分)

⑤是否完成原辅材料的采购、储运工作；(得1分)

⑥对物资采购计划是否提前编制，对掌握的信息是否合理；(得1分)

⑦是否按质检科提供的质量标准进行采购，是否对采购产品的质量进行了严格把关；（得1分)

生产过程控制管理制度【第四篇】

1、目的

对产品生产过程进行有效控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2、适用范围

本程序适用于产品生产过程各种因素的控制。

3、职责

生产部

负责制订生产计划，并按计划组织生产，负责生产计划的落实；

负责生产过程的监督和现场管理；

负责生产过程中的关键过程的监控；

负责收集生产信息反馈到质检部，便于产品质量的改进；

负责设备的管理。

质检部

负责制定工艺规程、操作规程等工艺文件，并监督实施；

负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核；

质检部出厂检验合格的产品，由生产管理负责人签署出厂通知。

生产车间

负责按工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责；

负责车间设备的维护和保养；

负责生产过程中工艺参数监控；按规程、标准要求进行操作控制；

负责按要求把生产出的产品分级后转入下一道工序（入库）；

贯彻执行食品卫生规范和本企业卫生实施细则的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4、工作程序

生产计划的控制

生产部根据市场部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后，下发到各有关部门，并每月编制《月生产计划》。

生产车间根据生产计划合理安排每日生产，做到均衡生产。

生产计划根据市场要求和销售情况可进行调整。

生产准备

质检部负责制定《产品工艺操作规程》和《原材料检验标准》等文件，经批准后下发到有关部门和车间执行。

车间根据投料要求填写《原辅料出入库单》，由仓库管理员负责计划发放，领料员对原料、辅料进行验收、确认后在领料单上签字后领出。

车间操作人员对原、辅料的质量、数量确认无误后，投放生产。

生产过程控制

生产过程分为一般工序和关键工序

①本企业产品的关键工序有：选取原料、烘干调质、低温冷压榨、过滤、包装。

②一般工序

人员控制：操作人员必须经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识；办公室根据企业需要对生产操作人员进行相应培训。

设备控制：生产部按《生产设备设施管理办法》要求对生产设备进行巡回检查和定期检修。生产车间负责定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养；各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养；生产操作人员每年至少进行一次健康查体，有卫生监督机构颁发的体检合格证。

环境条件控制：由生产车间负责按食品卫生规范和企业卫生实施细则要求控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求；生产部协调水、电的供应，满足生产工艺要求；车间要保持好设施、环境卫生；车间现场禁止存放能产生异味的物质；定期清理生产设备，不得留有滞留物料，防止霉变。

③关键工序：关键工序工艺过程控制：

生产车间根据操作规程组织生产并实施监督控制；生产车间负责控制生产操作状态与《产品工艺操作规程》中规定要求一致，车间主任负责检查、指导和纠正不规范操作。对关键工序要严格把关，并作好关键工序控制记录，切实实施质量控制；质检部对过程产品的质量进行检验，对关键工序质量控制点的参数进行监督检查。

操作人员的控制：必须经过专业技术培训后方可上岗；操作人员严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其它影响因素进行监控，确保符合规定要求，出现异常及时反映、处理；过程出现异常，操作人员能解决的，立即现场排除；不能解决的由车间报质检部会同有关部门解决。

5、考核办法

为加强本企业的生产过程质量管理工作，使生产企业各岗位操作人员严格按各项管理制度及作业指导书要求执行，做到人尽其责，杜绝不合格产品的出现，特制订本考核办法。

本考核办法采用打分制，每月考评1次，每次10分为满分，年终进行总评比，总分为120分，考核细则如下：

质量管理工作考核（10分）

①对质量管理体系的建立和实施并对实施情况进行考核；（得1分）

②对产品的质量检验工作，对原辅材料、半成品、最终产品进行检验和实验进行考核；（得2分）

③对组织质量分析会，将生产过程中的质量信息、顾客反馈信息及时进行分析和上报进行考核；（得2分）

④考核计量器具的管理、检验、周期检定和建立台帐工作；（1分）

⑤考核对不合格品的识别及跟踪处理结果，负责纠正、预防措施的实施及验证工作；（得1分）

⑥考核对工艺规程、操作规程、原辅材料收购质量标准、产品标准及检验文件等技术文件的管理工作；（得1分）

⑦考核对质量体系文件的发放管理工作；（得1分）

⑧考核各记录报表的准确性和检验报告及资料的保管效果。（得1分）

生产管理考核（10分）

①考核车间生产过程控制，对产品组织的有效性和安全性；（得1分）

②考核生产计划的组织安排，考查各项生产任务完成情况；（得2分）

③对各项管理制度工艺规程和标准的贯彻执行情况，对车间工人严格操作规程、防止事故发生、安全文明生产情况进行考核；（得2分）

④对车间设备、设施的维护管理是否按设备管理制度和检修计划，对设备进行日常维护和检修（得1分）

⑤考核对食品卫生规范贯彻的情况、车间设备、环境、生产过程及个人的清洁卫生情况，定期消毒情况，对有关人员卫生安全教育的'情况；（得2分）

⑥考核车间的现场、原辅材料、产品、半成品摆放整齐，作好标识；（得1分）

⑦考核车间出现不合格品的处置和纠正预防措施。（得1分）

仓库管理考核（10）

①考核年度和月份生产计划、原材料、设备配件需求计划的编制情况；（得1分）

②查看会议记录，考核定期召开会议，掌握生产情况，及时解决生产中出现的问题；（得2分）

③考核生产过程中原材料、半成品的管理情况。是否定期组织安全生产大检查；（得2分）

④是否做好物资的仓储管理工作，对原辅材料的搬运、贮存和防护进行控制，负责仓库的环境、设施及安全的管理，确保产品质量不会受到损失；（得2分）

⑤原材料的耗用及库存情况每月上报一次，定期盘点，及时向总经理报告；（得1分）

⑥对物资的仓储管理以及仓库的环境、设施及安全的管理是否到位；（得2分）

后勤采购部考核（10）

①查看后勤采购任务的完成情况；（得1分）

②查看对顾客在产品质量方面的需求和要求情况，是否与顾客及时进行沟通；（得1分）

③查看产品的售后服务工作及对顾客意见的投诉处理情况；（得1分）

④对产品的搬运、防护和交付工作情况；（得1分）

⑤是否完成原辅材料的采购、储运工作；（得1分）

⑥对物资采购计划是否提前编制，对掌握的信息是否合理；（得1分）

⑦是否按（）质检科提供的质量标准进行采购，是否对采购产品的质量进行了严格把关；（得1分)