案例分析车间管理方案精彩10篇

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案例分析车间管理方案【第一篇】

为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产。

操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；

技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

技术检验员负责产品件专检；

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

下料车间：

操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产。

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

在2%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

超出报废率的，处以：“报废品数量x原材料价格倍”的罚款；

所有处罚条例直接关联部门领导；

合装车间：

焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

在%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

超出报废率的，处以：“报废品数量x产品价格x2倍”的罚款；

所有处罚条例直接关联部门领导。

喷涂车间。

喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

在%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

超出报废率的，处以：“报废品数量x产品价格倍”的罚款；

所有处罚条例直接关联部门领导。

返修处理。

在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量x原材料价格倍”进行处罚。

所有处罚条例直接关联部门领导；

奖励。

能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50次/元。

发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。

互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20次/元。

对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。

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案例分析车间管理方案【第二篇】

为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产。

操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；

技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

技术检验员负责产品件专检；

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

下料车间：

操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产。

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

在2%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

超出报废率的，处以：“报废品数量x原材料价格倍”的罚款；

所有处罚条例直接关联部门领导；

合装车间：

焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

在%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

超出报废率的，处以：“报废品数量x产品价格x2倍”的罚款；

所有处罚条例直接关联部门领导。

喷涂车间。

喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

在%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

超出报废率的，处以：“报废品数量x产品价格倍”的罚款；

所有处罚条例直接关联部门领导。

返修处理。

在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量x原材料价格倍”进行处罚。

所有处罚条例直接关联部门领导；

奖励。

能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50次/元。

发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。

互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20次/元。

对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。

案例分析车间管理方案【第三篇】

为了进一步贯彻焦化厂调度会精神，积极推行干部“走动式管理”，以达到“查隐患、反三违、堵漏洞、防事故，发挥装置潜能，进一步细化各项管理工作，全面提升管理水平，实现增收节资、跨越发展”之目的，备煤车间根据工作实际，特制定以下《增收节资、细化管理方案》。

一、 强化区域负责制，坚持每天有中层干部到收煤区域走动式管理，全面促进收煤区域现场管理上个新台阶。其具体措施为：

1、 收煤区域现场管理的区域负责人为收煤组组长，其对该区域的工作质量负有直接管理责任，每天具体负责监督管理收煤、取样人员实际操作，并在日常管理积极推行《备煤车间收煤、取样管理规定》，逐步规范收煤、取样人员操作。

2、 车间管理组对收煤、取样工作必须监督到位。车间级中层干部必须一天至少3次到该现场监督检查工作，并且每天要将收煤人员的工作情况记录，针对工作中的不规范行为，除了要现场指出并监督改正外，还要进行总结，形成管理文件。

3、 收煤区域管理的主要内容：a、加强进厂煤车管理，杜绝煤车沿路抛洒；b、对露天场地煤及时遮盖，减少粉尘污染；c、强化收煤、取样人员的责任意识，监督检查多点取样执行，监督管理收煤、取样及分样过程，杜绝煤样漏取、漏检，同时避免煤样不具代表性。

二、 强化车间管理层的大局意识、统筹意识、经济意识、质量意识

和责任意识，统筹安排好进煤、储煤、配煤工作。其具体内容如下：

1、 车间领导和相关技术人员必须加强科学统筹管理意识，合理利用室内煤库和露天煤场调配入炉煤水分、灰分、硫分等质量指标。同时，在保证全厂生产经营稳定的前提下，降低原料煤返倒费用。

2、 工艺技术人员必须细化进厂煤、已入塔煤、入炉煤、焦炭的统计分析，掌握进厂煤、已入塔煤、入炉煤质量对焦炭质量的实际影响度，积极配合生产技术部门制定阶段科学、经济的配煤方案。

3、 工艺技术人员必须做好原料煤质量的监督管理，尤其是要做好已入塔煤煤质的监测工作，并及时将质量波动较大的煤种的煤质变化情况反馈给原料部门，以便于其及时处理。

4、 工艺技术人员在生产过程要合理微调配煤比，控制入炉煤水分和细度，以达到保证焦炭质量、降低入炉煤成本和保证全厂生产经营平稳之目的。

5、 车间领导在日常管理中，重视先进技术、先进管理经验的推广，通过效能监察、修旧利废活动，降低生产成本。

三、 车间领导在日常管理中必须强化节能意识，通过节能管理降低车间生产成本，具体做好：

1、 宣传节能思想、节能技术，通过节能分析台账查找设备问题和操作问题，最大限度的节约能源。

2、 加强节电管理，杜绝皮带输送机等设备空负荷运转，杜绝长明灯，降低耗电量。

3、 采取先进措施，降低粉碎机耗电量，并延长粉碎机锤头使用时间。

4、 加强车间澡堂管理和岗位冲洗管理，坚决杜绝跑冒滴漏，杜绝

水的`浪费。

四、 车间要把安全当做首要大事来抓，当前必须全面落实走动式管理，以开展“查隐患、反三违、堵漏洞、发事故”活动强化安全管理工作。车间安全员必须坚持每天至少三次巡回检查，及时发现，及时整改。

五、 精细化操作是保证生产稳定的重要保证，尤其是配煤操作，与全厂生产平稳、焦炭质量好坏，生产成本多少息息相关。化工段必须精细操作管理，做好现场管理，保证生产平稳。

六、 设备保养是保证生产平稳的前提，车间设备技术人员必须对车间的所有设备的完好情况、备品备件、维护保养周期等等全面掌握，有预见性的组织好设备的维护保养和各类检修工作。车检维修工必须做好车间设备的维护保养工作，减少故障，延长设备的使用寿命，同时以设备完好确保车间生产平稳。

备煤车间

2012-1-12

案例分析车间管理方案【第四篇】

为有效开展县城基本无煤区建设，扩大我县烟尘控制区建设成果，积极推进二氧化硫量减排工作，进步改善县城大气环境质量，逐步提高人民生活水平。结合我县“三城同创”要求，特给出以下方案。

深入贯彻落实《国务院关于落实科学发展观加强环境保护的决定》，促进城市大气污染防治从点源治理向区域控制、综合防治转变，以建设“宜居”、“生态”和“魅力”为总体要求，以削减污染物排放总量为主线，以改善环境质量和保障人民身体健康为目标，强化环境质量和执法监管，抓好城市环境综合整治，从源头控制污染，促进全县经济社会可持续发展。

优化城区燃料结构，取消燃煤，大力推广天然气、液化石油气、电等清洁能源，取缔城区内燃煤锅炉、窑炉、茶水炉和大灶，减少烟尘和二氧化硫污染，提高城区大气环境质量。

基本无煤区暨烟尘控制区创扩建工作必须于年11月15日前完成，11月30日前申请市上验收。

（一）准备阶段（年9月5日－9月10日）。

一是制定创扩建工作方案，明确创扩建工作内容；

二是成立领导机构。明确分工，落实责任，精心组织，确保各项工作落实到位。

三是深入宣传发动。县电视台、报社等媒体及钟多镇各居委运用多种形式，广泛宣传扩建烟控区工作的目标任务和意义。

（二）调查摸底阶段（年9月10日－9月15日）。

由县环保局、钟多镇政府牵头负责对基本无煤区暨烟尘控制区创扩建工作的所有单位的锅炉、窑炉、茶炉、营业灶和集体大灶的分布、数量、燃料种类及其治理情况进行统计，确定烟尘控制单位名单，填写登记表，建立档案。由县环境监测站对烟尘控制区范围内林格曼黑度进行监测，县环保局根据统计和监测结果，对锅炉、窑炉、茶炉和大灶超标排放污染物以及不符合清洁能源使用规定的单位，责令其限期整治，确保达标排放。

（三）综合整治阶段（年9月15日—11月10日）。

根据烟气和烟尘超标排放单位名录，将任务分解到有关单位和主管部门，落实整治措施，完成创扩建任务。

1、在烟尘控制区内大力推广使用天然气、液化气、电、燃油等清洁燃料的锅炉、灶具；

3、超标准排放烟尘的企事业单位必须进行治理，实现达标排放。凡燃烧技术落后和难以治理的锅炉、窑炉必须限期搬迁、淘汰或更新。

（四）监测阶段（年11月10日－11月15日）。

专项整治完毕，由县环保局环境监测站对基本无煤区暨烟尘控制区范围内的排气情况进行全面监测，根据监测结果统计达标率，并撰写创扩建工作报告。

一是数据汇总。由县环保局将基本无煤区暨烟尘控制区创扩建区内所有污染源的基本情况、监测结果进行汇总，填写有关表格。二是建立健全污染源档案和环境监测档案。三是撰写工作报告，对创建基本无煤区、巩固和扩建烟控区的组织、监测、管理和治理等各项工作完成情况进行总结分析。四是由领导小组组织县环保局、钟多镇政府等有关部门和单位，组成验收工作组对照验收要求对各整治单位开展自查验收，对存在的问题及时提出整改要求并督促落实。

一是年11月30日前，由县环保局向市环保局提出基本无煤区暨烟尘控制区创扩建工作的验收申请；二是验收合格后，县环保局要加强日常监督管理，并建立监管长效机制。

（一）加强领导。为切实加强对基本无煤区暨烟尘控制区创扩建工作的领导，县政府成立以分管领导任组长，县环保局、市政局、经信委、工商局、教委、质监局、报社、电视台、规划局、钟多镇政府等单位和部门为成员的县基本无煤区暨烟尘控制区创扩建工作领导小组。领导小组在县环保局设立办公室，由县环保局局长兼任办公室主任，负责处理创扩建工作的日常事务。

（二）明确职责。县环保局负责根据规划部门提供的城区建成区面积确定基本无煤区暨烟尘控制区创扩建区范围，对创扩建工作实施统一监督管理，依法查处违反环境保护法律、法规的行为，加强监督检查和监测，根据监测情况督促超标排放烟尘的单位和个人进行限期治理，对治理后仍不能达标排放的，报请县政府对其依法进行搬迁或关停。钟多镇政府负责辖区内居民户生活燃煤的监管，配合有关职能部门开展创扩建各项工作，设置基本无煤区和烟控区标志牌。县市政局负责在控制区范围内大力推进禁煤工作，取缔控制区范围内所有餐饮娱乐服务行业店堂外燃煤炉具；督促宾馆、饭店、单位食堂和饮食业设置必需的抽排油烟设施，防止油烟对周围环境造成污染；加强巡查，禁止在烟控区范围内焚烧沥青、油毡、橡胶、塑料、皮革、垃圾及其他产生烟尘或恶臭气体的有毒有害物质。县工商局负责落实餐饮行业工商登记与环保监管协作机制，配合各职能部门查处控制区范围内的违法、违规企业及个体工商户。县质监局负责对烟控区范围内的锅炉进行技术改造，对新添置不符合环保要求的锅炉不予审批。县城乡建委负责督促建筑施工单位使用固定熔化装置熔化沥青，并采取密封方式进行；督促建设单位在建设施工过程中采取控、降尘措施。县经信委负责会同有关部门加快产业结构转型，严格高污染企业准入，督促烟控区范围内的现有企业实施清洁生产、限期治理、搬迁或关闭。县教委负责控制区内的中、小学燃煤锅炉、窑炉、茶炉和大灶的禁煤工作。县电视台、报社等新闻媒体负责创扩建工作的宣传报道，加大对超排违法违规行为的暴光力度。

（三）督查督办。基本无煤区暨烟尘控制区创扩建工作是党政一把手环保实绩考核的重要内容，是“三城同创”的重要考核指标。有关乡镇及部门要按照各自职能职责，密切配合，按时、保质完成基本无煤区暨烟尘控制区创扩建的建设、巩固和扩建工作，县委县政府督查巡察办每10天一次督查，并对各责任单位工作完成情况进行通报。

案例分析车间管理方案【第五篇】

5、车间头天必须做好第二天生产任务的准备工作，包括：物料、机器设备、工模夹具、人员的规划等。机器需要老化的，午休时老化时间未到的`需要安排人员值班，以免发生事故。

6、重点监控重点工站、难点工站，以及新员工所在的工站，加强对新员工的培训力度，使员工对自己从事的工序能正确理解并按作业指导书或拉长的要求进行正确认快速生产。

7、及时处理生产线异常情况，不能及时处理的，要求第一时间逐层向中一级管理人同汇报并要求问题能得到处理和解决，做好应对措施。

8、严格执行生产进度安排，只能提前不能向后延缓，没有特殊情况，禁止延缓生产进度，当完不成生产进度时，必须提前向上一级管理人员汇报原因并要求快速解决。

9、对生产线进行平衡率研究，要示各班/组长每天做生产线平衡率报表，目标：生产线平衡率必须达到85%以上，以降低生产线在制品堆积过多的现象，同时提升生产效率。最终目标：生产线平衡率95%。

10、降低产品与产品之间的切换时间，降低第一道工序与最后一道工序之间等待的时间差，要求所有员工快速作业。

案例分析车间管理方案【第六篇】

前言：

感悟管理：管理之最高目标-无为而治。

管理思路：工作标准化，流程化+标准化作业+责任人制度。

管理理念：方法总比问题多；品质是制造出来的；管理员是为员工服务的(即：员工是系统的组成者，管理员是系统的维护者)；员工的错都是管理人员的责任；细节决定成败；缺乏执行力的方案是失效的；没有数据对比的成绩是空动的和不具有说服力的(任何成绩都拿数据说话)；别人的投诉能提升自己的管理水平。

一。管理之基础篇1：7管理。

1)目标：

1.车间干净，整洁。

2.物料归位管理，标识清楚，摆放整齐。

3.生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用，无关的物料全部归入相关暂放区。

4.员工操作机器设备都是经过培训上岗，知道正确安全操作机器设备。

5.生产区域没有物料浪费，物料掉到地板上，都能及时主动拾起。

6.产线换线时，员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区。

7.员工都能主动对自己的工作区域随时进行7s管治。

2)措施：

1.制定生产车间员工清洁卫生值日轮次表，每天下班时，由生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行清扫，其他员工负责做好自己的工作台面和机器的清扫与整理工作，并由拉长监督，对不认真的，由拉长劝导返工，不服从安排等态度不纠正者，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议清除出工厂。

2.在车间进行定置管理：

a.一。设置”原材料暂放区”。”待质检成品暂放区”。”质检不良暂放区”。”待包装暂放区”。”待检验成品区”。”已检验成品区”等物料暂放区。

b.在生产线按生产工序设置”加工区”。”装配区”。”成品老化区”。”成品质检区”。等，并用挂标识卡的方式进行标识。要求：标识卡要大一点，并挂在醒目的地方。

3.所有装物料的容具(包括胶框纸箱等)都必须清楚标明所装物料的规格数量。

4.对车间进行7s管理区域划分，车间的每一块地方都指定专门的同工负责管理，并用7s管理标识卡(上面标明员工的姓名)的`方式进行7s管理，将7s管理标识卡贴在相对应的区域，并要求标识卡能醒目，一眼就能看到此区域属于谁管理，便于大家共同监督执行。

5.要求所有员工应该随时管理好自己的7s管理区域，对没有责任心的员工，由拉长劝导，不服从安排，或7s管理不到位的员工，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议清除出工厂。

6.对7s管理区域划分的问题，原则上，应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在的区域，作为员工的7s管理范围，其他区域，应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理。

7.对那些从事机器设备操作的员工，一定要求先培训再上岗，或者在岗培训(边培训边上岗)，一定要他们能完全正确安全地操作机器设备后，方可让员工独立进行机器设备的操作。

8.所有新员工或投入一个新的产品时，班/组长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时进行专门培训，并加强制程监管，避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下，以节约成本，降低报废品，快速提升效率。

9.物料掉到地板上，班/组长应该要求员工及时主动拾起，要经常对员工进行宣导，使其在员工心中成为一种常识性的动作。

10.关于生产线换线时，前一个产品的多余物料，班/组长也应该要求收集并归及时到相应暂放区，不能放到生产线，导致物料混乱。

案例分析车间管理方案【第七篇】

为了加强公司安全生产工作的管理，有力保障员工的人身安全，确保公司生产活动的正常进行。依据国家和上海市有关部门文件的.规定，结合我公司的实际情况，特制订本规定。

1、各部门必须建立健全安全生产的各项制度和操作规程。

2、对公司员工必须进行生产安全教育，填写三级教育卡片备档。生产员工上岗前，部门或车间必须对员工进行操作培训，经考试合格后才能独立操作。

3、公司为从事作业的人员提供必要的安全条件和防护用品。

4、杜绝管理人员违章指挥和强令冒险作业。实际操作人员有权对上述行为拒绝执行。

5、生产人员必须严格遵守操作规程。

6、设备安全防护装置必须始终处于正常工作状况，任何人无权擅自拆除设备安全防护装置，违者将予以重处。为了确保安全，设备安全防护装置不能正常工作时，不准开机运行。

(3)设备停电检修后的送电，必须由电工执行，送电完毕后由电工通知操作工或班长，正常停机或开机不受此限制。

8、禁止乱拉电线、乱接电器设备，非专业人员严禁从事排拉电线、安装和检修电器设备。

9、动用明火必须严格执行。

案例分析车间管理方案【第八篇】

第一条为确保生产秩序——保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司生产车间全体员工。

第二章员工管理。

第三条工作中员工必须自检，个人意识强烈，保证产品质量，员工必须配合质检人员否则出现质量事故按其严重性予以相应处罚。

第四条每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。

第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。

第六条工作时间内，组长、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，否则处于5-10元处罚。

第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间负责人申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过半小时，否则按旷工处理。

第九条员工上班期间禁止与上级争执，不管何种理由，若上级管理误解员工，可下班到车间办公室解释，违者处于20元处罚。

第十条不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者处以3-5元处罚。

第十一条车间严格按照生产计划排产——根据车间设备状况和人员——精心组织生产。生产工作分工不分家，各岗位须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第十二条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定——需报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

第十三条员工领取物料必须通过仓管开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。工作完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人处以5-10元处罚。

第十五条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

第十六条在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，不得擅用非自己岗位的设备、检测台等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。处以5-10元罚款。

第十七条在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。组长。检验员人员.必须跟班作业——保证生产正常运行和产品质量。

第十八条车间人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品，生产配件或样品须以明确的标识区分放置。

第十九条下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面——做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，根据事故严重性，当天值日人员和车间负责人应处以相应罚款。

第二十条加强现场管理，随时保证场地整洁、岗位清洁。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由当日值班人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。若处理的不及时，一旦发现立即处以3-5元罚款。

第三章员工考核。

第二十一条考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：

1.德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。

2.勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。

3.能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。

4.绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。

以上考核由总经理和车间负责人共同考核，对不服从人员，将视情节做出相应处罚。

第二十二条考核的目的：

对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。

因此希望各位员工认真维护此制度，给自己营造一个良好的工作环境。

第四则附则。

第二十三制度由总经办和生产部共同制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行。

案例分析车间管理方案【第九篇】

坚持科学发展、安全发展，坚持安全第一、预防为主、综合治理，全面贯彻落实《安全生产法》，全面落实安全生产责任制，强化企业安全生产主体责任，健全安全生产监管体制，加大投入，夯实基础，深化整治，强化监管，严格执法，使安全生产工作逐步走向法制化、规范化、制度化的轨道，坚决杜绝重特大事故，遏制一般事故，努力实现上级下达的安全生产控制指标，促进工业丝车间安全生产状况进一步稳定提高，不断开创安全生产工作新局面。

二、目标任务。

1、坚决杜绝各类重特大事故，杜绝车间内安全隐患造成的死亡事故。全面实现上级下达我县安全生产控制指标。

2、进一步落实安全生产工作责任制，保障车间对安全生产工作的投入，建立健全各班组安全生产监督管理机构，坚决杜绝各岗位和高危场所漏管现象发生。

3、严格落实企业安全生产管理主体责任。稳步推进职业安全健康管理体系建设，防治职业病，保障企业职工健康安全。

4、切实加强生产安全生产管理人员、特种作业人员（兼职工种）、各岗位从业人员培训工作，确保培训率达100。

5、继续深化高温高压危险化学品联苯、氮气；特种设备牵伸卷绕机、电切丝刀、行车、电动葫芦；消防预防等安全专项整治。车间内无非法运行设备，无违章操作，无无证上岗，无无证临时施工。

6、认真做好ssp纺丝楼防火工作，不发生火灾死亡事故。

7、进一步健全全县重特大事故应急救援体系，规范安全生产信息管理，安全生产信息报告及时、准确，无瞒报、漏报、谎报、迟报现象。

三、主要措施。

1、全面加强对安全生产工作的领导。要将安全生产工作纳入车间和班组发展计划。要采取各种有效措施，保障安全生产投入，保障各项安全生产工作的正常开展。主要领导要主持召开安全生产专题会议，要亲自研究部署安全生产工作，解决安全生产工作中的突出问题并切实加强对各项安全生产工作的领导。

2、实行“属地管理”和“岗位管理”双重责任制。全面推行安全生产责任制，把安全生产责任落实到班组、个人。要把安全生产作为班组考核重要内容，将考核结果纳入班组十星级评比中。

3、严格安全生产工作年度目标管理制度。按双重责任制进行双重考核，对完成年度安全工作目标的先进班组给予表彰奖励，对考核不达标的班组实行一票否决和给予经济处罚。

年初，各班组必须向车间签订安全生产工作责任书；并将安全生产各项指标进行层层分解，层层签订安全工作责任书，认真组织考核，严格兑现奖惩。

4、全面加强安监工作机构建设。各班组配备一名以上专职的安监员，建立一套完善的'日常工作制度和工作档案，列支一定数额的安监工作专项经费，确保运转正常，确保监管有力。

5、严格遵守高危行业安全许可证制度，严把源头关、准入关。确保办证率达到100。

6、严格执行“日日检查”制度。各班组每日必须进行一次安全生产检查。对安全检查中查出的各类问题和事故隐患，要文秘站做好现场检查记录，并当场下发整改通知书，督促整改责任人认真落实整改措施，限期整改到位。对重特大事故隐患，一经发现应立即报告，立即采取措施，并在24小时内以书面形式向公司。同时严格执行“定人包岗，日日见面”的监控制度。各班组，每周二前必须将本班组的安全检查情况以及存在的重大隐患和处理措施形成书面材料报车间安全员。

7、进一步深化各项安全生产专项整治，强化隐患整改。坚持落实车间禁烟的规定，严禁疲劳上岗，履行佩戴劳保用品义务及消防安全等方面的安全生产专项整治，作为整顿规范车间质量管理一项重要任务，坚持不懈地勤抓下去。要切实强化专项整治中的隐患整改工作，建立隐患整改责任机制，确保整治工作取得实效。

8、逐步推广班组安全信用等级管理制度，建立班组安全生产评先评优管理机制。在卷绕，纺丝，上料，包装逐步推广安全质量标准化建设活动，将工作中各方面、各环节、各过程的安全质量行为纳入制度化管理。切实加大对低等级安全信誉责任班组和个人的安全监管力度。

9、强力推进职业安全健康管理体系建设，切实防治职业病，保障职工健康安全。每个班组和个人都有义务按规定佩戴劳动保护用品，采取切实有效的措施防治职业病，并通过自己在日常工作中的对自身行为的一点一滴注意，逐步消除职业危害。

10、进一步加大安全生产宣传教育力度。增强职工安全观念、增强自我保护、逃生能力，努力营造遵纪守法、安全生产的良好氛围。

11、加强特种作业人员监管。确保特种作业人员持证上岗率达100。

文档为doc格式。

案例分析车间管理方案【第十篇】

一、序：

一个团队就象人一样，有出生、成长和成熟的过程。

二、管理理念。

——精益生产管理。

精益生产是永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。

精益生产方式的目的是——最大限度地消除浪费（过多制造造成的浪费；库存的浪费；品质不良的浪费；等待造成的浪费；搬运造成的浪费；加工造成的浪费；动作造成的浪费）。

管理方法：团队工作法、注重关键细节。

团队工作法（teamwork）努力营造一种“团队协作”的整体氛围。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人员在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队成员要增强大局观念。当发生不协调时，应该“求大同存小异”。在工作中应发扬“有人负责我服从，无人负责我负责”的精神，但不主张盲目而越位负责，这将会严重影响管理的执行力。在团队当中，知识是一种共同的思维基础。在传统观念中，知识是个人私有的力量、权力，是不可以共享给别人的。要充分发挥团队的力量，只有大家把知识经验共享出来，才更易碰撞出创新的火花。每个员工的成功才有企业的成功。只有把团队成员的利益放在心上才有凝聚力。

注重关键细节：

小天鹅公式。

海尔法则。

三、实现目标的过程；

生产现状。

品质不良状况；

管理人员主要精力处理事物，如生产异常？、品质异常？

员工是否劳动效率低？

原、辅料是否没有进行有效控制？

管理意识的更新。

如何提高产品的一次合格率？

如何通过彻底消除各类损耗和浪费，提高生产效率和降低生产成本？

如何通过建设优秀现场管理文化，创造环境整洁、设备完好、管理有序的工厂？

如何开展5s活动，改善员工精神面貌，激活员工和员工团队精神？

改进生产活动。

品质不良原因分析及对策。

设备管理。

设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏消除停机时间。全面生产维修（totalproductivemaintenance，tpm）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

例行维修——一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。立即维修——一旦有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

生产管理。

培养高素质的员工队伍（现代化的硬件设施可以投资，技术专才可以引进，但整体的一支高素质、高技能的工人队伍却无法完全引进，而要靠企业长期培训、储蓄、积累起来。一个制造业公司的竞争力在相当程度上取决于工人的素质状况。精益生产可以起到培养用心、有心、肯动脑筋、关心企业的一批优秀工人的作用。要提高中层生产管理干部的管理水平、知识层次，学习生产计划、均衡排产、目视管理、负荷计划、预测管理等现代生产管理知识。

精益生产则强调个人对生产过程的干预，充分发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。激发员工创意精神）。

拉动式准时化生产（－－以最终用户的需求为生产起点。－－强调物流平衡，追求零库存，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。－－组织生产线依靠一种称为看板（kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息。看板的目的在于有效的控制在制品的数量，促进前后工序生产节奏同步，实现各生产环节持续稳定、科学合理、均衡组织生产。－－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要）。

生产计划的管理（生产计划安排、产能分析与管理、系统协调各工序衔接）。

生产过程中物料的管理（1、原辅料消耗的控制，原材料完全按定单数量进行成套领料、对原材料的报废情况每周进行统计、制定辅料的耗用标准；2、在制品的控制，对各工序建立在制日报，使生产确实掌握在制品的状况、对半成品物料进行管制、对各产品生产尾数进行重点管制）。

生产线平衡分析（生产线平衡分析是指：分析生产线中各工序的时间差异状态，并将差异时间给予消除，使生产线保持顺畅的方法，也称工序平衡分析。

生产线平衡分析的作用是提高人员、机械的运作效率；提高作业效率；缩短等待时间等）。

生产线平衡改善（工时大的工序的改善、工时小的工序的改善）。

增加产品的增值时间，提高效率（制造时间=处理时间+检验时间+搬运时间+等待时间，减少生产准备时间。减少过程准备时间可以相对地增加产品的增值时间，提高效率。减少生产准备时间的做法是，认真细致地做好开机（线）前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。消除停机时间。一方面出现故障立即维修，另一方面力争向例行维修和预防性维修的维修方式发展。减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生）。

员工劳动效率低原因分析及对策（拉长职责是否不明确？流水线作业是否不平衡，表现为堆积、等待等、各工序员工等待时间是否过长？来料是否延误？来料是否不良？来料数量是否不足？新产品是否较多？工艺是否不成熟？新员工是否多？熟练程度是否不够？员工培训是否不到位？拉长和员工质量意识观念是否不强等？）。

质量管理。

（停线：生产线上任何一个工位的操作人员在发现有不合格品发生时均有权停止生产线的工作，并通过查找和消除产生不合格品的根本原因来杜绝不合格品的发生；防错：采用防错技术防止误操作带来的不合格以及其它问题；可视控制：通过布告板、生产控制板和看板等手段实现可视化控制以便及时发现问题。防止不合格品的发生；自感化：使设备具有判断部件合格与否的能力，消除不合格品发生）。