cnc操作工的职责（精编3篇）

（1）操c加工中心之前，必须熟悉机械控制方法；（2）身体、精神不适时，切勿操作机械；

（3c加工设备稍有毛病时，必须先修复后使用；（4）在工作周围须有足够灯光以便作一些检查；

（5）不要把工具、杂物放在主轴头、工作台及护盖上；（6）有长发者必须绑好以避免发生伤害；

（7）大工件搬运时，工作人员必须有两位以上并随时互相照应；（8）机台、主轴停止后方可调整切削液喷嘴和气管；（9）不要触摸运转中的工件或主轴；（10）机床运转时请勿把防护盖打开；（11）重切削时注意高温切屑；

（12c加工中心之电气控制箱不可随意打开。如果电气箱故障应由电气技术人员维护，切勿自行修理；

（13）设备使用前必须检查机械状况；（14）电气部分必须接地的要确定接地；

（15）禁止任意更改内定值、容量及其它电脑设定值，必须更改时请记录原值后再改，避免错误；

（16）切勿与操作人员交谈，使其分心；（17）刀具装夹后，请先作试车。二、设备每日保养检查项目：

（1）循环润滑油泵油箱之油位是否在规定范围内；当油箱内油位不足1/2时须补充，否则油位降到1/4时电脑萤屏上将出现“2003: lube error”的警告，设备会停止运行。

（2）空气压力必须在5kg/cm2左右的地方方能保证设备安全运行。防止空压气体漏出，漏气时有“嘶、嘶、嘶”声，须请维修人员及时修复。

（3）冷却液充足： 由冷却液槽前端底座之油位计观察，不低于油液计红线。（4）主轴内端孔斜度和刀柄随时用软布擦拭。

（5）设备开机步骤：1、开外部总电源2、开启空压阀3、c本身机体电源4、c电脑电源开关5、等萤幕显示字体后，释放紧急停止钮（顺时针旋转）6、将模式开关置于原点复归模式7、原点复归之距离须离机械原点75mm以上8、再按下各轴向按钮“十”方向直到各轴灯亮起即至原点（大机×轴为“一”方向为原点）9、检查记忆保护开关是否在编辑位置。

（6）设备关机步骤：1、将各轴移到中间位置，且确定主轴及轴向均不在运转2、将一空刀柄装在主轴上，避免杂物进入主轴内斜度锥孔内3、将编辑开关选在锁定位置4、压下紧急停止开关5、c电脑电源6、c机体电源7、关空压源。三c加工前首先要模拟程式刀具路径运行轨迹，以便确定采用何种装夹方式进行加工。选取正确的装夹方式遵循以下原则：

1、安全、牢固、加工中不会走位，不会撞夹具、码仔、螺丝杆；

2、装夹方便，快捷，辅助工时大大减少；

3、便于校表、分中、且可减少误差、利于对刀补数；

4、配入内模的镶件、镶针等不能悬空造成可上、下移动或转动；

5、尽可能多锁几个螺丝，防止加工后变形。

工件上机床后第一时间要确定基准摆放方向是否与程式单要求一致，一般工件都会在底面铣一三角形缺口作为标识，模胚基准为生产厂家标识或商标，无标识的模胚基准在打有模具图号字码所正对面角上。确定好工件基准后，再按程式单、工艺卡、零件图相结合检查工件长、宽、高尺寸以及数量、模号、零件号是否相符合，无误后才可校表紧固工件。校表公差要求如下：1、尺寸在200mm以内的工件，xy水平面误差在内，x方向平行度误差在内，xy垂直底误差在内。2、尺寸大于200mm的工件xy水平面误差≤，x方向平行度误差在以内，xy垂直度误差在内。

分中抄数时一定要看清程式单要求的碰数位置。如是单边碰数一定要偏移分中棒半径后再抄数。四边分中时本厂现有“永进”加工中心1号、2号、3号、4号机有计算器功能可自动计算抄数，避免人为计算失误出错。具体操作步骤为：

1、调出计算器功能菜单，选择要输入的工件座标系； 2、用分中棒正确寻到x方向的第一个取数面，按“x”、“＋”； 3、再寻找x方向的另一个取数面，按“x”、“＝”； 4、再按‘/’、‘2’、“＝”，最后按“x”、“input”、则这两个碰数面的x方向的中间点的机械座标值将自动被抄入选择好的工件座标系中的x轴一栏。5、同理，y轴分中时只需把上面的x换成y即可。分中抄数后必须要检查一次以上。检查方法如下： 1、快速定位该工件的座标原点，以`g54工件座标原点为例，在mdi手动指令中输入：“g00 g90 g54 x0 y0；”按“insert”键输入后再按机床启动键，此时机床主轴中心与g54工件座标原点重合；

2、用分中棒重新找到x轴方向的两边取数面，观察绝对座标中的x轴一栏中两边数字是否一致；同理检查y方向两边数字是否一致。一致则正确，不一致必须重新分中抄数。

3、如是单边拿数的工件，检查时用分中棒碰边后绝对座标中的数字应是分中棒的半径才正确，否则要重新碰边并偏分中棒半径后再抄数。 拷贝程式时要注意文件路径正确无误，程式名与程式单一致，日期也要与程式单相同。本厂1＃机至5＃机无刀库，拷贝程式时应将程式中的“m06”（自动换刀）更改为人工智慧型轮廓控制指令： q1；7＃高速机应将程式中的“m06”（自动换刀）更改为高精度轮廓控制指令：g05、p1000；和g05都必须在单独的单节下指令，；有以下功能：1、预读补间前直线加减速（预读最大40个单节）2、自动转角减速3、依圆弧半径做进给速度的钳制4、单节重叠（最大5个单节）5、先行制衘控制6、奈米补间功能：g05p10000：功能与上面相同，分别只是预读最大180个单节和第6条为平滑补间功能。使用上述和g05p10000：功能可降低因进给率提升所导致的加减速的延迟，并且可以减少；加工形状的误差。此外可以使用最大预读多个单节的补间前直线加减速，并且可做到横跨多个单节的平滑减速，降低加工时的振动，因些可以达到更快更准的加工。

为了提高加工效率，减少加工辅助时间，加工较多数量铜公时，可将相同刀具的程式串联成一条程式走，以节省调选程式的辅助时间。但加工钢料时不要串联程式，因钢料易损刀，串联程式后走程式时间过长反而会影响刀具寿命和加工貭量。串联的程式最好为同一个编程工程师所编写的程式。因为设定的参数一致，利干加工时调节机床各加工参数。串联程式要做到以下几点要求。1、必须是同类型的刀具，加工类别也相同，即开粗联为一条程式，中光联为一（）条程式。精光联为一条程式。2刀具夹持的有效长度以所有子程式中最长的夹持长为准，刀长差距超过20mm的程式最好不要联在一起：3子程式的绝对座标号即g54、g55……等等必须对应机床上的铜公工件座标，串联程式中要保留子程式的程式名以便查找核对；

4、1号机至5号机所串联的程式只将第一条子程式中的“m06;” 改为 q1；即可， 后面的子程式中的“m06;” 单节直接删除单节。高速机（7号机）的串联程式则必须将每条程式中的“m06;”单节改为“g05 p10000;”并且在每条子程式的末尾加上“g05 p0;”单节。

拷贝好程式之后便可准备刀具进行加工了，装刀走程式必须按程式单顺序进行加工，禁止跳程式或漏程式加工，要调换程式顺序加工或不走某条程式时必须向编程工程师请示，经许可后方可执行加工，每走一条程式装夹刀具时，必须按程式单要求选用合适的刀具，包括刀具类型，直径，新旧程度和有效夹持长度等。一般来说装夹的实际刀长应比程式单要求的夹持长度长3mm左右可保证足够的安全，避免因装刀不够长造成擦坏工件和刀柄，刀套等工装夹具及损坏机床主轴的风险，但不能装刀过长。因太长会降低刀具钢性，加工切削无力易造成弹刀，加快刀具损伤程度甚至断刀。

因本厂所用对刀圆棒规格为φ20。所以对刀抄数时统一用z20.测量。工件绝对座标的z轴零点和对刀参照面的差值一律在工件座标中的z轴一栏补正。对刀抄数后主轴要抬高超过工件最高点，最好z轴回归机械原点。调选程式后首先应核对程式名，结合程式单检查实际所用刀具与程式头的刀具直径，类型是否符合，然后试车慢慢下刀，离工件10mm左右停止下刀，观察佘移动量中的z轴还要下多少，是否超过正常值。如有异常，要检查补正是否有误，对刀抄数是否出错，还是程式出现问题。一切核对处理无误方可继续加工。

机床在运行中必须坚持护机，解决处理随时出现的异常情况。随时观察切削声响有无异常，机床振动大不大，刀具磨损情况，冷却到不到位，排屑是否顺畅，切屑有无缠刀，有无超过机床负载等。

钢料开粗，中光采用吹气排屑、冷却。钢料曲面精加工，长时间等高环绕精加工，铜料，铝料等加工采用冷却液冷却润滑效果要好。

刀具磨损时要选择抬刀时执行“单节操作”即该单节中必须有z值，然后再将相对座标中的x、y、z全部归零，再抬高主轴拆下刀头，将磨损的刀具更换后要重新在对刀参照面对刀抄数，再将主轴移到相对座标中的xo、yo点，转动主轴，用试车功能走回单节执行中的z值，此时试车一定要慢下刀，并留意观察余移动量中的z值和实际要下刀的距离是否相符，无误后多走几刀，正常后才能继续加工。每一把刀走完操作员都应检测刀具的磨损情况，磨损过大时必须换刀重走一次，避免残余量过多，造成后续加工出现弹刀、断刀，达不到光洁度要求，装配难fit模的情况。刀具损伤程度判定标准范围如下：开粗刀损在以内，中光在内，光刀在以内。钢料开粗后一定要校表检查走位情况，超过时要重新分中抄数。在加工中程式单要求接顺的程式必须先抬高左右试接顺，不行再慢慢降下去接顺，一定不能深下去。同一把刀接顺底部后再加工侧壁时，一定要抬高左右，否则再加工到根部时刀具发生弹性形变会将已接顺的部位又锣低几丝。在走光刀程式时先要走几刀观察光洁度是否符合要求，达不到要求时调节加工参数直至符合要求为止。

每个工件完成加工后，一定要结合工艺卡，零件图和程式单检查工件尺寸，光洁度是否符合要求，有无漏加工，接顺处有无起级。确认无误后在机床上吹净残渣、油污方可下机。下机后除净毛刺，此时要注意保护好工件尖角部位，不要打成圆角或碰塌工件。再将工艺卡，车间工票规范填写后送品管员检验。检验合格后及时送交下一道工序并拿回工票主联放入指定铁箱内，工票副联由操作员本人保管以备查对工时之用。至此才完成工件c加工工序。