产品质量管理制度【参考5篇】

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车间产品质量管理制度【第一篇】

确保产品质量

1、烤漆组：

(1)能烤漆产品必须有烤漆位，半成品必须是合格产品。包括该产品的功能性和外观。如：光面是否有刮手、污渍、刮伤、变色、断裂等缺损。

(2)按订单要求收货，生产时必须戴手套，按首件作业。烤漆均匀，不能有杂质、气泡、漏油、溢漆。同款货物不能有烤漆色差。(指同操作但不到位和错油造成的)。

(3)能配对产品必须配对，有电镀色差时，按包装比例分开烤，效果比例必须按订单要求生产。

(4)产品烤干后，品检要保质、保量，按订单要求流入下工序。(产品整体效果要光泽平滑、高低弧度有至，不能因烤漆流油而造成功能性减退；主要是连接点与弹簧弹性的影响。)

2、点钻组：

(1)验收流入本车间产品是否合格，从数量、镀色、功能、实物与图纸是否复合等多方面，对前工序起监督作用。

(2)签收后流程卡流入配钻房，按订单要求领取所需材料。其中配钻前的详细资料要与实物复合，所用材料要合订单要求。如；用768白钻，异形用台湾压克力，假珍珠用单孔等；要注意产品成本。

(3)点钻时，胶水要适度，基本为钻位的2/3，不能有溢胶现象。水钻不能有破、歪、翘、掉等现象。各种材料规格、颜色必须正确，整体效果必须美观，起到画龙点睛的作用。如花朵的花心用ab，并且必须比花辨水钻规格约大，注意对称配对，粘主配件必须合台、牢固。

(4)生产过程中，组长与品检员做好首件确认与巡检工作。品检后，按订单要求，点好数量流入下道工序。

3、镀后调整组(串珠组):

(1)镀后调整是把镀后合金产品与该产品的所有料件组合成制品的过程。同前工序一样根据订单要求收货。

(2)调整组需要提前备料，要注意以下几点符合订单要求：a绳长b、绳子规格c、电镀材料不能有色差(客户要求除外)d、颜色比例

(3)多股腊绳产品必须做出弧度(20股以上)，这种产品上开关时要注意方向，开合口要向抛物线内侧。

(4)生产压克力产品时，要注意弹簧弹性、色差等。丝布圈必须根据市场季节，订单要求配料。

(5)品检出货。

4、电检：

(1)首先看清流程卡的要求和图片跟实物是否相符。

(2)胸针：首先分辨它的电镀颜色是否和流程卡上的要求一样，然后再看清它的功能性是否强，胸针是否镀烧，针不能超过免子头。

(3)光面的货物：吊坠光面不能有麻点、眇眼、水迹印；检货时要轻拿轻放，摆整齐用气泡纸盖好，上面不能有灰尘。发夹功能性要好、要有弹性、焊接是否锡点太多、配件是否焊正等。

(4)项链：首先要看它的长度即：链条+龙虾扣+延长链为48cm;然后看一下接法是否有误、是否少配件、龙虾扣的功能性一定要好。套链：项链和耳针一定要配套。

(5)手链：首先要根据图纸及电脑资料来看一下它的连接是否有误，然后看一下是否少配件、电镀效果等。而且要看一下龙虾扣的功能性是否好、长度是否是18cm。

(6)如有镀枪黑和金的尾数一定要带色板，一定要跟大货的颜色一样。

5、包装组：

(1)包装组是产品成商品的最后一个制程。收货时必须验收一切产品的合格情况：长度、功能、实用、美观等与订单是否复合。要对前面所有工序产生的次品都0要有发现的能力。

(2)包装过程中，要用适当的卡片、opp袋。(客人有要求时除外)色彩比例按订单要求；发现同款货有色差时，分打包装。其它贴产品编号、中国制造等按订单要求。

(3)品检登记流入成品仓。

6、成品仓：

这里直接面对客户；主要注意：数量、单价、货号、条码等的正确性。业务员验收核对准确无误后，再封箱打包出货。

以上各组生产时重点是：

(1)复合订单要求

(2)保护产品即必需戴手套

(3)各组产前首件与巡检工作必须到位。

产品质量管理制度【第二篇】

一、产品入库制度

(1)产品入库时，采购人员根据“配货清单”亲自同交货人办理交接手续，核对、清点产品。

①产品名称、规格是否和“请购单”相符，不相符的应退换。

②对质量不符合要求的应退换。

③对数量短缺的应补足，对超交的应汇报研究处理。

④对价、物不符的应及时与供应商联系处理。

(2)产品验收合格后，采购人员开具“入库单”。

(3)财务管理人员处理产品的报销单据。对未开具“入库单”的产品责令补上，否则不予报销。

(4)对所有入库产品汇总填写“产品登记表”。

二、产品存放制度

(1)仓库应以产品的属性、特点和用途进行划分，选择适宜条件存储特殊产品，比如冰箱等。

(2)仓库内部应严禁烟火，并定期实施安全检查。为仓库安全，一定要按国家安全标准安装消防器材。

(3)产品要分类摆放，以做到排列整齐、便于查点、存取方便。同类产品应集中存放同一场所，摆放时注意取拿方向一致。

(4)仓库应做好防湿、防尘、防霉、防蛀工作，对易碎和易坏品应格外小心存放。产品管理人员对产品负有责任。产品若有损失，应及时报告店长，分析原因。

(5)查明责任。

(6)仓库禁止非本库人员擅自入库。库内产品未经店长同意，一律不得擅自拿出。

(7)产品采购人员每天编制“产品收发存日报表”。

三、产品领用及退回制度

(1)美容师或助理要领用产品，必须填写“申领单”，并要有店长签字。

(2)产品管理人员应严格按照“申领单”进行产品发放，严禁先出产品后补手续的做法。

(3)领料单的内容必须填写清楚，不许更改，如果填写错误必须重写。对不符合规定的“申领单”，产品管理人员有权拒发。

(4)办公用品等消耗用品的领用同产品领用，领取后做相应登记。

车间产品质量管理制度【第三篇】

生产车间品质绩效管理与操作办法

一、目的：为提升品质，降低不良率，控制不良品，确保产品之品质，特制订本制度。

二、范围：制造部所有涉及产品品质均适应。

三、职责：

、厂长：核准品质绩效考核办法，批准品质绩效考核结果，督导品质制度的实施。

、主管、科长：加强科组管理，确保工、模、夹、治具及设备处于良好工作状况，指导员工依照sop作业，对本科的品质负责，主导对本科组员工品质绩效考核，确保本制度管理的正常运作。

、师傅、代班：负责本组员工操作技能、产品检验的指导，对造成不良原因的初步分析和解决，并做好班组物料品质状况记录，对员工物料品质管控有奖惩权。

、操作员：严格按sop或样品作业，认真落实首件检验和自主检验工作，不生产不良，不接受不良，不放过不良品，做好不良品的区分、隔离工作。

、品管员：依照检验标准认真做好首件检验和制程检验。保证制程在品质控制下稳定生产，及时做好不良品的签定及标识工作，发现异常情况及时通知各相关人员并协助改善，负责不良品的分类统计工作(直接工作安排由品管部负责)。

四、内容：

、品质管理运作方法

、产前原材料检验

a、在未进入生产的原材料检验均归于为产前原材料检验

b、原材料入仓库前，由iqc进行检验，不符合产品要求，判定退回供应商，符合要求视为合格并贴合格标签，仓管或车间物料员方可收存。

c、原材料在仓库或车间原材料区储存期间，仓管或车间物料员一定要按仓库管理的一般原则进行维护。如：三化、五防、先进先出等。

d、物料员或操作工到仓库领取物料时，必须见物料合格标签，再经自己初步判定是否有异常，方可领取物料；原材料有异要及时向上级或发料单位反映情况。

e、操作工在产前发现物料品质异常，不能再使用，要及时向师傅或物料员反映，以便更换合格物料。

、首件确认：

a、操作工在接到每份《派工单》后，首先要做好如下准备：确定工位和设备，领取物料，领取模夹具和辅助工具等。

b、产前由师傅调试好机器，先由师傅制作第一件产品后，与操作工讲解产品要求、注意事项，待操作工理解后可自己按图纸或样板制作第一个符合要求的产品，称其首件。

c、待师傅口头确认首件符合要求后，操作工本人拿首件产品找现场品管员确认，品管员将按产品的标准来判定首件是否符达到品质要求。

d、符合品质要求视为合格，品管员将贴《首件样品合格标签》并签字，不合格者，品管员讲明原因后，操作工再行制作，直到品管员确认合格后方可批量生产，对未做生产样板而私自生产者给予一次警告，造成恶性品质事故者记小过处分。

e、操作工将合格首件样品放置工位可见处，生产过程中要经常要对照首件有无差异，直至批量任务完成后，首件样品随大货出货。

、生产中检验：

a、操作工在做完首件确样后，生产的前十个产品必须一一自检，可对照样品、图纸或sop表等，这样做是为了检验模夹具和设备性能的稳定性，在品质保证的前提下，也可自己寻找更方便、更快捷的操作方法。

b、批量生产过程中，要求操作工必须做好自检，以便将问题提早发现并解决，从而降低物料浪费和返修时间的节约，提高个人和整体的效率。

c、操作工在生产过程中，一定要知道此道工序或产品(配件)的要求和特征，要对原材料或上工序半成品做好检验或互检，以便将不良物料挑出不再使用，确保产品品质。

d、生产现场，师傅、代班等要不断巡检各工位的产品质量，要求每工位每小时致少要认真巡检一次。对已出现或易出现的问题向操作工讲解详细，并多次宣导加强操作工的意识，特别是新产品的上线生产。

e、车间所有管理人员必须使用卷尺、游标卡尺、角度尺、高度尺等量具，并且要有基础识图的知识，以便在工作中更好的运用，减少生产误差。

f、生产中，当操作工对产品存在疑问或不明白时，一定向师傅或代班询问清楚，待问题解决后再行生产。

、交货检验：

a、操作工在生产过程中，要将制作的合格产品统一整齐地排放于工位的左手边，小产品在不能损伤产品品质的情况下可用容器盛放。

b、对于生产出现的不良品，要在制程过程中挑选出来，统一放置或及时维修，对于无法维修的不良要报于师傅处理。

c、当操作工完成批次的派工任务后，应先整顿工位，清点产出产品数量，找到品管员进行出货检查。

d、品管员若指出产品缺陷，操作工必须立即返工，待品管员再次检查，产品确认合格后，操作工到物料员处领取《流程卡》,由物料员填写内容，再由品管员签字确认。

e、物料员收到有品管员签字确认的《流程卡》后，方可接收操作工的产品，当面清点数量，作好收货记录。

f、操作工做完交货动作后，方可再领取下批次的生产任务《派工单》。

、不良品的管理

、原材料不良品的处理：

a、每位现场生产人员都必须知道产品的要求和特征，对每个部件的材料都能辨别其品质好坏。

b、物料员和操作工领料时，必须见有原材料或配件合格标签。

c、使用物料时，判定不良的物料或配件应先挑出另放，不良轻微待返修后达到品质要求可再使用，不能返修物料要退还物料员处更换。

d、严禁将不良物料直接使用在产品制造中。

、制程不良品的处理：

a、首先在制作产品中，要严格按照样品、图纸或sop(工作指导书)作业，对于制作不良的判定也是按样品、图纸或sop为正式依据。

b、制作过程中，对于已出现不良品，轻微时应及时维护，较严重的要挑出另放，待此批完成或下班前给予返修；严禁将不良品再混入合格产品而流入下工序中。

c、对于已无法维修的不良品，要经师傅和品管判定后方可报废，物料员才可以给予补发物料；报废价值在20元以上要填写《报废申请单》,予厂长、经理批准。

d、交货时，经品管或师傅判定产品不合格，操作工要及时返修，不记工时并处罚。

、半成品不良处理：

a、由上道工序或部门制作的不良半成品或配件，要及时退还上道工序或部门返修。

b、若本部门出现的不良品

而本部门无法维修需得到其它部门维修者，由科长级向pmc部申请。

c、包装或外发不良品若需退制造部门返修，必须向pmc部申请，制造部方安排返修。

、品质管理奖惩与处罚条例：相关内容详见《制造部奖励与处罚条例》《车间物料使用管理制度》。

a、奖励

a、车间全体生产人员对重大品质问题自行发现并协商处理解决，给予发现者记2次嘉奖。

b、对生产流程、生产工艺、操作方法能提出合理可靠的建议并确实能提高品质和效率的给予奸议人2次以上嘉奖。

c、发现有故意破坏产品品质行为，能挺身而出进行阻止并及时向管理人员或品管人员反映或举报，给予当事人嘉奖或小功一次。

d、车间每月能达成质量目标，给予相关师傅、组长和代班各记2次以上嘉奖。

b、处罚

a、物料收发员在发料时应根据<派工单>仔细核对相关资料，对发料错误而造成批量返工者，视情节轻重处每次小过或大过处分。

b、操作工在生产过程中应按模具定位操作，对未经车间师傅同意而私自更改模具者，视情节轻重处每次小过或大过处分。

c、操作工在生产过程中，由于操作手法不当，堆放方式不合理，而造成产品变形、异样者处每次申戒一次；对劝说不听，我行我素，使产品继续恶化者加倍处罚。

d、返工后产品经品检复查不合格，如重复返工，累计二次以上者给予操作工和师傅或代班警告处分。

e、操作工对不良品不予以重视，且继续恶性生产，使品质不良增加，每次记小过一次，师傅或代班警告处分。

f、对在和平过程中采取投机取巧，偷工减料造成批量性返工或损失的，经予操作工或直接人员每次小过以上处分。

g、各工序必须按产品的流程和品质标准生产，如拒绝执行，故意将不良品流向下工序，给予操作工或直接人员小过一次处分。

五、总结：

品质就是生产产品的质量，是生产过程重中之重，它是关系着客户、公司、车间、自身的利益。对于我们生产一线人员，要一致惯彻“产品质量是做出来的，而不是检验出来的”的质量理念。

审批：审核：制定：

车间产品质量管理制度【第四篇】

一、为规范本公司所有产品的制作，确保能按期保质保量为客户提供产品，结合本公司实际状况特拟定本流程。

二、本制度适用于平湖奔轮箱包有限公司装配车间。

一、权限

1.具有装配车间生产现场有关人员、设备、工作时间、生产任务等的临时调度调整权力。

2.具有对装配车间现场执行6s权利。

3.具有对违规违纪员工按公司规定作出处罚决定的权力。

4.具有向总经理建议调整人事、申报员工奖励的权力。

二、职责

1.装配车间须确保每日订单生产任务的完成，保证生产计划如期完成。

2.装配车间须统计所有产品人均每日、每时产出，分析每对轮子实际生产耗用工时，组织相关人员共同解决生产过程中存在的工艺操作规程及产品技术与质量问题，提升所有产品人均每日产出、每时产出。

3.装配车间须统计所有设备在生产中生产产品耗用工时，分析在使用设备过程中具体操作规程并形成具体有效的作业规范。考虑如何调整产品生产工位排序问题，达到提升装配生产产能之目的。

4.装配车间须统计产品在生产中每一工序耗用工时，检讨工序在生产中所用动作时间，并提出具体缩短动作时间方案，重新规划产品工位排序，节约人力。

5.装配车间须每日记录产品在生产中所有问题点(设备、工位、夹治具、人力、工序品质、工位瓶颈、来料异常等所有生产中问题点)，每周与相关部门共同检讨并改善。

6.装配车间须监督每日所领取物料数量、品质、包装、卫生等，保证进入车间生产的物料保质保量。

7.装配车间须重点监督各组补料，签审补料单时必须亲自现场审查，所补物料品名、数量是否与产线所需补料一致。同时严控车间退料中含有车间补料零件。

8.整个公司所有物料是否能使用，具体表现在装配车间实际装配，装配车间须与质检部共同监督物料品质，并发出《零件品质异常单》，要求前工序(注塑、采购)立刻改善。

9.装配车间在实际装配过程中需解决生产与品质问题点，返修过程中减少返修损坏，减少零件补料。

10.装配车间须严控生产过程中掉落地面零件及时回收使用，杜绝零件损坏及遗失产生补料。

11.装配车间需参与产品设计、打样、试产、量产过程的生产与品质策划，落实生产与品质控制各项措施，组织全面品质管理和全员品质管理活动，确保装配车间品质目标的达成。

12.装配车间须贯彻落实公司人事、设备、安全、品质等各项规章制度。

13.装配车间根据订单及公司管理制度合理安排物料、辅助材料的领取。

14.装配车间须每日召开车间早会，并组织、安排员工思想教育、技术培训、安全生产、消防安全等工作。

15.随时掌握员工思想动态，深入、细致地做好员工的思想工作，并定期向厂部及总经理报告员工动态及员工意见要求。

16.每日做好员工技术考核、绩效考核和考勤工作。

17.装配车间须及时完成上级领导交办工作，并随时报告交办工作进度。

一、工作程序

1.严格按照生产部所下达的《生产单》合理安排各项生产任务事宜。装配工必须无条件服从主管的生产安排和生产调动。

2.各项产品装配过程中所需原材料，人员，工装设备，监控测量装置等，都必须妥善安排，以避免停工待料。

3.批量订单生产时，都必须提前做好样品试配工作，做到提前预防批量质量事故。

4.装配工严格按照工艺规程、操作规程的规定进行装配作业。装配时发现零部件不良，要及时向班组长反映，否则出现批量质量事故将追究其经济责任。

5.生产加工过程中，各工序产量，存量，进度，物料，人力等均应予以适当控制。

6.装配工上岗前应进行培训，使其熟悉装配作业的技能、技巧；熟悉各零部件良品与不良品的正确区分。

7.每道工序完成后，按品质要求，必须进行自检，合格后方可转入下一道工序，下一道工序做到互检，重要工序班组长要须随时巡验。

8.各种工装设备及工具应经常检查、保养，确保遵守使用规定。

二、工作现场管理

1.车间区域划分(使用斑马线地板胶纸)

a)流水线生产区

半成品暂放区

钢珠圈拌油胶框暂放区

成品暂放区

不良品区

返修区

成品周转箱暂放区

退料区

b)机器设备暂存区

c)平板推车暂放区

d)隔板暂放区

e)空胶框暂放区

f)黄油暂存区

g)扫把、拖把暂放区

2.定位管理

a)工位人员定位：装配车间须规定每个操作人员工作位置和活动范围，严禁串岗；

b)工位零件定位：车间须根据产品生产流程，确定零部件存放区域，状态标识；零部件绝对不能掉在地上；

c)工位器具定位：车间依据产品工位排序确定工位器具存放位置和物流要求；

d)工位设备定位：依据产品工位排序要求确定设备置放位置；

e)工具箱定位：车间各组工具箱内各种物品要摆放整齐；

3.定位管理实施要求

a)有物必有位：装配车间所有物品各有其位，分区存放，位置明确；

b)有位必分类：装配车间所有物品按照工艺和检验状态，逐一分类；

c)分类必标识：任何物品状态标识齐全、醒目、美观、规范；

d)按区域定位：装配车间依据现有产品组装方式认真分析绘制生产现场定位区域，生产现场所有物品按区域标明位置；

e)分类存放；车间任何物品存放不能越位、不能混放、不能占用通道。

4.整理整顿要求

a)整理：车间生产效率和生产安全始于整理。把装配车间要与不要的人、事、物分开。对于装配车间现场不需要的坚决清除掉；

⑴区分要与不要的物品：

1.不能用(退库或废弃处理)

2.不再使用(退库或废弃处理)

3.可能会再使用(1年内)(退库或放储存室)

个月到1年左右用一次→使用少(退库或放储存室)

个月到3个月左右用一次→使用少(退库或放储存室)

6.每天到每周用一次→经常用(放在工作场所边)

⑵目的：

1.腾出空间，灵活运用

2.防止误用、误送

3.塑造清爽的工作场所

⑶实施纲要：

1.针对装配车间所辖范围全面检查，包括看得到、看不到的位置

2.车间制定物品“使用”、“不用”的判别基准

3.车间对需要的物品调查使用频度决定日常使用次数及放置位置，是置放在车间各组流水线还是置放于暂存区。

b)整顿：在车间整理的基础上，把车间生产现场需要的物料、设备等进行定位管理；把不要用的清理掉，留下来的有限物品加以定点定位放置，除了空间宽敞以外，尽可免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可及时处理

⑴目的：

1.车间现场一目了然

2.减少或清除找寻物品的时间

3.保证车间整整齐齐、井然有序的工作环境

4.及时清除过多的积压物品

⑵实施纲要

1.空间腾出后，重新规划车间各组使用区域

2.车间须规划消防通道场所及位置

3.车间制定规划物品放置方法

4.车间制定设置物品放置标识

5.车间必须规定摆放整齐明确

⑶整顿三要素

1.场所(物品的放置位置原则上要100%设定、物品保管要定点、定容、定量、为保证生产效益其即时需要的物品)

2.陈列和放置方法(简单、易取，不超出规定的范围，摆放方法上多下功夫)

3.标示(物品区域位置和物品一对一标识，物品标识和陈列位置区域标识，标识方法统一、标识方法上下功夫)

产品质量管理制度【第五篇】

制定质量管理制度，可以保证本公司质量管理制度的推行，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要。下面是小编整理的产品质量管理制度（精选11篇），欢迎参阅。