员工管理学习心得体会范文【最新10篇】

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员工管理学习心得体会【第一篇】

5月8日，是公司培训日，公司刘副总为我们进行了一次特殊的培训，让我们观看李强讲师的《如何成为一名优秀员工》，看后我感受颇多，受益匪浅。

首先，我认为我们要珍惜每一份工作，要认真对待公司给我们提供的宝贵的职场平台。每天都有许多人穿梭在人才市场，忐忑不安、焦虑不堪的去寻找工作，而我很庆幸，拥有一个可以为之奋斗的企业，拥有一间窗明几净的办公室，拥有一份属于自己的工作。李强老师说得对：我们应该对我们公司感恩，对我们领导感恩。在这里，我感谢公司给我一个展现自己的舞台，给了我一个发展自己的平台。

其次，我们应该快乐工作，用良好的心态对待工作。生命各有所长，技艺各有所短，积极的人善用所长，消极的人抱怨所短。当你拥有第一份工作的时候，你正在体现你生命的价值，当你做好一份工作的时候，你正在使你的生命升值，只有懂得工作是为自己的人，才真正能懂得工作是多么的快乐，生命是多么的有意义。如果我们单纯以赚钱为工作的第一目标，而不去深入分析、了解我们的工作使命，那么我们将陷入危险境地，我们将无法保持团队的战斗力和生命力。因此，作为一个员工，一定要了解公司的使命是什么，自己的使命是什么?这样工作起来才有真正的动力。当我们为使命，而非为薪水工作的时候，我们除获得更多的薪水，还能获得更多的成就感。以前我也和一般人想的一样，到公司就是为了好好的工作，努力的赚钱。是李强老师的“心在哪里，收获就在哪里”这句话点醒了我。来到公司，把心落下，尽自己最大的努力为公司工作，自然自己也会成功。生活中，一些年轻人本来有着丰富的知识、不错的能力，却由于他们经常不断地生活在抱怨中，而常常面临如何找到下一份工作的难题，锦锈前途终被“我不过是在为企业打工”的茧而毁灭。这样的工作观念，让无数年轻人错失了人生中宝贵的机会。为此，《为你自己工作》告诫我们，“不要仅仅为薪水工作，你应该为梦想而工作，为自己的前途而工作，为你未来的人生和成长而工作。”

再次，努力做事，只能把事做对，用心做事，才能把事做好。就像李强老师讲的那个三个石匠的案例，面对同样工作的三个石匠，有着不同的看法，而这不同的看法导致了三种不同的“结果”。而我要学习这第三个人，在艰苦的工作中锤炼自己的意志，与同事的紧密合作，服务好我们的公司，对任何事情都要有责任心。不能简单的为工作而工作，也不能为薪水而工作，做任何事情都用心。同时，我们也应该看到工资背后蕴藏的巨大成长和锻炼机会。

李强老师讲：什么是优秀?优秀的人才，不就是比你多干一点，比你多发现一点，比你多钻研一点，比你多有心一点，比你不计较一点，这些看似平常的“一点”，组成了优秀人才必备的素质，所以不要埋怨没有人发现你的才能，只要你在工作中踏踏实实的干，心有责任感，无论小事大事都全力以赴的去工作，并且点燃自己工作的激情，和团队协调一致，端正工作态度，你的才华，会在人生的舞台上得以淋漓尽致的发挥。

通过这次看李强《优秀员工》，让我在对待工作的态度有了更高层次的认识，我在以后工作中一定会更好工作，达到自己与企业的双赢。

员工管理学习心得体会【第二篇】

8月9日到10日，我们参加了公司组织的6S管理培训。通过学习，使我们从思想上深刻的认识到：6S管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式，是企业各项管理工作的基础，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类不良现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提高企业形象，激励员工士气，促进生产文明，增加企业效益有着极大地推动作用。

6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)安全(Safety) 六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

通过学习，完善了我对人，机，环境，工作，管理等6S在工作中的各个环节的应用体会，下面就是通过这5个方面谈谈我的学习感受。

一：人是决定事和物的主导，提高人的思想意思是解决问题的关键。所以首先必须认识到6S是对为企业创造一个良好的工作空间，使每个职工都养成一个良好的工作习惯，从而达到提高工作效率，降低生产成本，保障生产安全，最终实现提高企业经济效益的目的的大事，而不能简单的理解为打扫卫生。彻底摒弃以往那种大钱大办，小钱小办，没钱不办的思维。从细节入手，从小处做起，在日常工作中培养员工自觉严格遵守各项规章制度，增加员工的企业向心力，增强团队观念。使每个人都能从思想上树立起一个以厂为家、以厂为荣、厂兴我荣、厂衰我耻的观念，使员工都能做到从小做起、从我做起，从思想上养成规范化、标准化做事的良好习惯。

二：机是工作顺利完成的基本保障，俗话说磨刀不误砍柴工，一个良好的设备运转状态是品质和效率的基础。而6S是保证设备的最好工具，工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;每日进行使用点检，防患于未然。

三：环境是一个企业精神面貌的外在表现，同时也是零事故的软件设备。6S强调的现场管理方法，干净，整洁的工厂，无不给人一个积极向上的精神风貌，使得员工对企业的凝聚力不断增加，而经过6S的整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，标识明确，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患;消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

四：工作的积极性是企业活力的源泉，6S可以创造出快乐的工作岗位，一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

五：管理是企业的工作核心，抓好了管理生产才能得以顺利进行。基层管理是企业管理的重要基础，而全员管理又是企业管理的最有效手段。从每个部门抓起，从每个人员抓起，从每个环节抓起，从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。有了制度就要有落实，要落实就要有监督。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事，这样才能使企业走向规范化、标准化，才能提高企业形象，使企业更加充满活力，从而达到提高经济效益之目的。 通过学习，我认识到6S精益管理细节决定成败。在日常工作中，我对仓储的基础工作以6S法做了一定归纳和建议，先总结如下：

库房“6S“工作法推行要点 1.坚持健全物资的收发领用制度。要把好收发关，不做“人情活”物资入库要有入库单，出库要有领用单，签字等手续齐全。 2.材料库用公司统一表格建立物资台帐。 3.物资入库、出库必须及时核对、登记，要建立定期清点对帐制度，材料库日常管理要做到日清(将每天入库的零件按规定摆放在固定的位置上，收入或发出的零件要根据原始凭证当日登上台帐);月结。

4.必须对物资进行合理存放、妥善保管，做好物资的防尘、防霉等五防。要充分利用仓库库容，以现有空间满足公司仓储要求5.库容、库貌整齐、卫生，坚持每天擦扫。随时整理。 6.物资要摆放整齐，零散必须上架子，不得散放、混放。 7.每一种物资的规格、材质、数量等相关信息必须用卡片进行明确标注，标注必须及时准确，并在日清月结时进行复核，有问题的立即复查，不放过一个可疑问题。

8.帐、卡、物必须保持一致，坚决杜绝“差不多，有可能”的思想。9.材料库的周边环境也要保持清洁，不能将物资随意摆放在材料库外边，要求库房周边环境要与厂房整体环境保持协调一致。10.分为达标、合格、未达标三类。按月对各个库房6S执行情况进行考核，并根据考核情况进行奖罚措施，将奖罚措施落在实处。鼓励基层员工多提建议，多想办法，对有贡献的进行奖励，激励员工长期有效的将6S制度放在心中，落在实处。

6S精益管理只有开始，没有结束。，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以6s工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使企业在激烈的市场竞争中处于领先水平，为企业的跨越式大成长做出更大的贡献

员工管理学习心得体会【第三篇】

在公司领导的正确带领与关怀及各级同时的配合下，顺利的展开了本职岗位工作，在工作中有得有失，在此半年度个人述职中，本人对自己岗位工作进行了归纳和总结，用心做事，以德做人是我个人的理念，在工作中严格遵守职业道德，认真对待每一件事。

首先是落实自己岗位职责目的，半年来根据公司技术文件及规范管理制度，对事业部管理品质、技术文件进行了要求与修订，并落实执行到生产现场，进行过程品质监控和过程技术服务，为提高生产效率实时配合各相关单位的支持工作。在实际工作对现场生产的问题及时反馈、沟通、协调。在问题反馈的同时，进行相关的工艺要求和品质控制流程进行完善。充分有效的更新相关品质要求。

其次在进行技术管理，一直在不断摸索和学习中进行个人能力的提升，同时展开资源共享，让外界技术进行借鉴和实践，不断提升压铸事业部相关技术人员的工作能力和分析能力，运用相关的技术资源实践到工作当中，指导和参与现场技术问题的讨论，并对技术潜在的因素进行评审，突破相关技术难题，在前期开发中预估和杜绝问题提出相应的技术理念支持和评审。

其三，在品质控制管理中，对供应商品质异常问题点进行监督检查和协调，配合产品制造的模具制作前期评审，在产品异常时进行外协厂商的考核和抽查验证，供应商管理工作的展开。同时对内部质量的预防，实施进料再次验证，并跟进改善动作的有效性，杜绝因外协内在因素导致产品质量的异常。监督协调品质改善动作的实施，对事业部品质状况每月进行汇报与检讨，对内部存在的问题点进行提出并要求整改，以实际效果进行再次验证，督导问题改善彻底。组织讨论改善方案，落实有效改善动作，并延伸展开问题的分析与改进动作。针对产品的特性，对产品工艺要求、控制手段、改善方案提出不同的修改意见，配合改善动作的实施。

综合管理本部门日常工作及人员工作能力的考核，培训部门人员的团队精神与意识。以人员工作能力的提升，在人员工作心态上引导以公司目标为方向，进行工作方式的展开，沟通协调工作中的问题点，维护团队作战能力，有效的展现团队精神状态，积极奋进的思想理念为主体进行本部门日常工作。维护公司利益的同时维护员工利益，争取可争取的利益维护员工的合法权益得以保障。把安全工作作为日常工作的重点，安全意识的宣导，落实到实际工作当中，以预防为主，减少安全事故的发生。

回顾以上工作的展开，本人的工作同时还存在需要改善和落实、提升的空间，需要更进一步的努力。以下是对本人工作的展开的思路

站在一个高度看待问题

作为一个技术和品质管理部门，熟悉本部门的业务是首当其冲，从新品的开发评估工作的参与以及制造能力的分析、品质要求、品质变化的控制，基本均要在可控范围内。一个以制造为主的企业，随外界竞争能力的变化，需进一步的提升本部门的管理控制能力，多接触新事物，熟悉行业的发展趋势和了解市场需求。加强对企业转型管理模式的理解。开拓新视野、新思路。参考经验模式，理出新发展理念配合企业凸显竞争优势。

完善管理与流程

根据相关作业流程，修改前期的作业流程到固化流程，经过流程的修改，完善部门组织架构的设定和各单位人员的职责阐述，以流程和职责要求落实部门人员的工作，并加以考核管理。

有效的考核管理，在日常工作中进行落实和考核部门人员工作效率。其中不乏存在因个人能力导致的失误存在，需要更进一步的培训和引导，并坚持不懈的循序培训工作的落实。对部分人员工作方式的沟通，让其更熟悉自己的业务和提升工作能力，提高团队协作能力。

进一步沟通与加强团队精神

环境的改变不是一朝一夕的事情，时间累积，造就环境的根深蒂固文化都是人所为，环境因素的存在也不是某一个人来可以改变的，就如一颗树改变不了气候。首先不要去改变环境，先去适应，在工作中寻找环境存在的问题，逐步按流程进行问题的沟通，提出观点和改变问题的得失，权衡利弊后进行共同协商与修改，只有长期的努力，才可以固化已经修改的，最终才可以规范化、标准化。

在纵横向沟通时多少都会存在诸多矛盾，本着以看问题、对待问题、处理问题得心态去面对，认真处理、对待、化解矛盾，从矛盾的产生可以理解为人为的制造矛盾，抓住人性，理解人性，分析产生矛盾的根源，从而去理解人，同时改变自己对问题的理解，让沟通的人认可和理解。

一个个体适应环境，带动一个团队适应环境，相对理解就是个人如何适应环境并在环境中力拔，同时彰显团队工作的能力。

目前的团队：从组织架构的分工，存在依赖于某个人的力量，在有限的基础上难以突破，存在思维上的迂回，分析问题比较单一，缺少相对的知识面和说服力。需要更多的支持力量。同时存在内部工作的展开动作衔接不顺畅，多面手人才的匮乏，存在部分工作落实打折扣。以上基于人员的补充需要跟进与改善。

新生人员能力的提升和培训

团队能力的强化，新生人员工作能力需要培训。流程化管理：熟悉流程运作、掌握流程运行控制方法及资源的利用与协调。培训多面手，扩大团队作战能力。

员工管理学习心得体会【第四篇】

20xx年3月12日国际矿业召开20xx年度安全环保工作会议，认真总结20xx年安全环保经验，全面安排部署20xx年安全环保工作。高总对去年的安全环保工作做了深入的总结，对重点工作回顾。学习高总的报告后让我感触良多。

20xx年是不平凡的一年，在集团公司大力支持下我们取得了重大的工作突破。建立了长效的安全机制，加强了安全体系建设；加大了安全检查和隐患排查治理力度；狠抓安全教育培训，成果初步显现；加强环境保护，狠抓环保基础设施建设；启动安健环体系建设；落实职业病防治条例，职工的身体健康有了保障；以“反三违”为重点，开展各类安全专项整治活动。

虽然我们取得了很多成就，但是我们面临的形式依然严峻，当前安全生产依然存在很多问题。如安全管理薄弱，事故多发；违章频发；安全基础工作不牢；安全生产执行力不强等等问题。那么如何避免这些问题呢？每个人都有不同的工作职责，有的人成为企业的栋梁，实现了自己的价值；有的人一直碌碌无为；有的人牢骚满腹，总以为与众不同，而到头来仍一无所获┉┉众所周知，除了少数天才，大多数人的天赋相差无几。那么，是什么使我们的差距这样大呢？是什么在造就我们，决定我们呢？同命们说是什么呢？《互动》我想是“态度”。什么是态度呢？态度主要是指心态，指我们对人、事、物的看法、想法、说法、写法、做法。好的态度表现为：虚心好学、认认真真、兢兢业业、一丝不苟，乐于配合，高标准，严要求。激情，诚信，敬业，责任，奉献。因此只有端正态度我们员工才能为公司的发展注入更多的活力。让人人都来重视安全，时刻关注安全，将“安全生产”铭记心中，不折不扣地遵操作规程之章，守安全生产之法！让人人都清楚地认识到违章就是走向事故，就是伤害自己、伤害他人，甚至走向死亡。不要抱有任何饶幸心理，因为，或许一次小小的不经意的违章，就会造成很大的伤害或损失，就会变成违法。如果我们每个人都能真正意识到这一点，那么我们的安全生产工作必能做得更好，我们的企业就能长盛不衰，我们个人就能在一个安全和谐的环境中幸福生活。

员工管理学习心得体会【第五篇】

通过此次培训让我更明确的树立起质量第一的目标。从自身本职工作出发，我们应在工作中坚持以质量为中心，科学的进行管理。结合 GMP 努力做好本职工作，更应在工作中及时发现问题，分析原因，解决问题，使质量真正形成于生产的全过程中。

全面质量管理就是发现问题，解决问题，以 PDCA 循环方法为指导，使质量通过有持续的改进上升到更新更高的阶段。就我本身的工作而言，对于成品库的管理，应从成品的在库管理去抓，解决实际工作中包带的损耗以及成品外箱的老化、破损。防止成品运输过程中的野蛮搬运。注意成品在库时温湿度的调整及避光问题的管理，严格按照打包机操作规范执行，降低打包带的损耗，利用科学的 QC 方法去分析，如何能将库耗降到最低程度，从而降低质量成本，为公司带来经济效益。

对于净药材库的管理，我认为应从药材库存的损耗以及在库管理入手，加强质量管理。在收发料过程中，应严格按照 GMP 中的管理规范执行，做到数量、品种、质量无误，保证投料量无误，保证生产出合格的产品。

因此，我感到学习全面质量管理就是在心中树立起强烈的质量意识，从实际工作出发，不断改进并提高质量水平，使产品的合格率提高，降低质量成本，使企业得到质量效益。

员工管理学习心得体会【第六篇】

一、6S简史

220xx年前日本江户时代的人以捕渔为生，在渔船上狭小的空间生活久了，往往习惯地抛掉不需要的东西，以追求环境的整洁及空间，这套生活管理哲学应用于今日，成为企业管理的『5S』。后来在『5S』的基础上增加了安全(Safety)的范畴，成为当今企业日常管理的『6S』，是协助组织建立及维持品质及环境的技术，及帮助企业持续改善的文化。

二、6S推行目的

1.改善和提高企业形象。整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心;同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。

2.促成效率的提高。良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3.改善备件、材料在库周转率。整洁的工作环境，有效的保管和布置，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。

4.减少直至消除故障。保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

5.保障企业安全生产。储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

6.降低生产成本。通过实施6S，可以减少人员、设 备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

7.改善员工精神面貌，使组织活力化。人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识(可以实施合理化提案改善活动)，增加组织的活力。

8.缩短作业周期，确保交货期。由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

三、6S定义

6S：指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

1.整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。目的：提高工作效率。

2.整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。目的：消除“寻找”现象。

3.清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的：提升作业品质。

4.安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。目的：前面“5S”的实施的前提。

5.清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。目的：创造明朗现场。

6.素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的：命令、纪律贯彻执行。

四、6S推行要领

(一)分享的“员工管理学习心得体会范文【最新10篇】”，包括看得到和看不到的。

2. 制定[要]和[不要]的判别基准。

3. 要的物品调查使用频度，决定日常用量。将物品区分为“常用，偶尔使用，不使用三类”，然后将1)常用物品安置在现场;2)偶尔使用物品放在固定的储存处;3)不使用的物品清除或处理掉。

4. 每日自我检查，不断改进。

●因为不整理而发生的浪费：

1. 空间的浪费。

2. 使用棚架或柜厨的浪费。

3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费。

4. 放置处变得窄小。

5. 连不要的东西也要管理的浪费。

6. 库存管理或盘点花时间的浪费。

(二)整顿的推行要领

1. 前一步骤分享的“员工管理学习心得体会范文【最新10篇】”，使得什么东西该放在什么地方更为明确。

3.要想办法使物品能立即取出使用。

4.另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。

(三)清扫的推行要领

1. 建立清扫责任区(室内、外)。

2. 开始一次全公司的大清扫。

3. 每个地方清洗干净。

4. 污染源，予以杜绝或隔离

5. 建立清扫基准，作为规范

●清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。

(四)安全的推行要领

1. 电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。

2. 物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。

3. 特殊工位无上岗证严禁上岗。

4. 正在维修或修理设备悬挂上标识，并做好现场监护工作。

5. 危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。

●保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全。杜绝事故苗头，避免事故

发生。

(五)清洁的推行要领：

1. 落实前3S工作。

2. 制订目视管理及看板管理的基准。

3. 制订6S实施办法。

4. 制订考核方法。

5. 制订奖惩制度，加强执行。

6. 高层主管经常带头，带动全员重视6S活动。

●“清洁”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所，上述的工作通常得不到完整、系统的重视，或偶尔为之，不能坚持。在开始强调和实施6S时，造一些声势，搞些运动，让大家都动起来，重视起来，只要实施得力，总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而，运动的缺点就是来得快，去得也快，工作现场的良好状态是需要时刻保持的，从管理方法的角度说，要想保持好的做法长期贯彻，就应当将有关的方法和要求总结出来，形成规范与制度。所以，6S中的“清洁”就是要将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。一些流行中文提法，将这个要素称为“规范”，而在含义解释上更加贴近事实，因此“规范”目前越来越成为一个比较恰当的、广泛采用的概括。

(六)素养的推行要领

1. 制订服装、臂章、工作帽等识别标准。

2. 制订公司有关规则、规定。

3. 制订礼仪守则。

4. 员工，尤其是新员工的教育训练。

5. 推动各种激励活动。

6. 遵守规章制度。

7. 例行打招呼、礼貌运动。

●“素养”，是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处。前5项要素，都是十分鲜明的“行动要素”，其中一到四项是现场改善的行动，第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面，而第六项，进一步上升到人的意识这个根本。对于人，制度是外在的、强制性的。更彻底的保障，是将外在的要求转化为员工主动的，发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯，素养一旦养成，将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传，并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。

五、推行6S感受

1. 6S对工作效率的影响

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、资料、备件、工具、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。6S管理的全面实施使我们的工作场地宽敞整洁了，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

2. 6S对工作空间的节约

以前我们学院的实训车间、仓库内的实训材料到处堆放，空间狭小，自学院推行6S管理以来，我门各办公室、实验室下大力量进行整治，充分运用整理、整顿的方法。现在我们的实训车间变得宽敞明亮，为安全、高质教学创造了优越的条件。

3. 6S可有效确保安全

我们实验室存在触电伤害等危险源，确保安全是我们工作的重中之重。安全标识的使用，安全通道的明确划分，现场的有效监护等措施大大降低了事故发生的可能性，为我们工作的顺利进行提供了安全保障。

4. 6S提高管理效率

通过6S，我们将大家平时收集、编写的技术、管理文档分类存档、资源共享，给企业的管理带来不可比拟的方便。在工作中大家也能够按照6S标准行事，把6S的理念带到自己的日常管理工作中，及时对电子文档进行整理等习惯，力求管理工作的高效、高质，使6S贯穿工作的每个方面。

5. 6S提高师生素养

“素养”是6S中的一项内容，它也是6S管理最终要达到的目的。随着6S管理的不断深入，素养的提升从口头落实到行动上，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量。现在，大家在各自的工作中，都能自觉的做到现场环境干净整洁有序，养成了把事情做好、做精的工作习惯，同时也树立了新观念、新思想、新习惯，逐渐形成了一种互相学习、彼此促进、共同提高的良好氛围。6S使我们更加具有集体荣誉感，6S丰富了我们学院文化的内涵，提升了学院形象。个人的发展离不开组织和集体，只有学院兴旺了，才能使个人的人生价值伴随我们学院的发展和壮大而体现。

6. 6S管理有助于提升企业竞争力

企业的竞争力表现在多方面，但员工的素养和拥有一支引领技术发展的研发队伍是其中的最重要方面之一。6S管理的推行有助于培养一支高素质的员工队伍，推行6S管理，努力营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，在激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神、克服拖拉情绪等方面都有潜移默化的作用。

6S管理如何提高员工的素养呢?素养与品质是分不开的，我们学院因为员工辛勤刻苦、勇于拼搏、团结协作的精神品质而与众不同，能否把这种精神进一步弘扬并与先进的管理思想结合起来?推行6S管理是全面提升员工素养的一个重要途径。试想我们员工无论走到哪里都把一种整洁、有序、安全的理念带到那里，这是一种多么好的精神面貌啊!再加上更新、更高、更强的工作精神，我们就一定能在竞争的环境下立于不败之地。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6S工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们将以6S工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升工作水平，使学院在激烈的竞争中处于领先水平，为学院的跨越式大发展做出更大的贡献。

小结

6S是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精当而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。

员工管理学习心得体会【第七篇】

经过这次的学习，我主要有三点收获：

一、自我认知管理：

通过陆老师的DISC的性格测试，让我能更加具体的了解自己，其实在很多时候，人会本能的认为足够了解自我，但其实并非是这样。大多时只是了解表象，或许未从赤裸的摆在眼前，这次的测试和陆老师的讲解，根据从老师那里得到的知识，去避免自己性格的不足。要在适应能力、自我驱动、工作热忱、客户为尊、沟通能力、勇于负责、创意解题、团队协作、值得信赖九大能力中加强自我能力，坚持以结果为导向，纵观全局，发挥优势，避己劣势，将自己的工作准备周全，以确保今后的工作更有成效。

二、团队协作沟通：

协作：公司是一个大的团队，每个部门是一个小的Team。要建立学习型团队、高效的团队要抓住一下几点：一是团对要有共同的价值观;二是成员要信任彼此，以诚相待;三是允许思想的交流、鼓励开放的形象环境;四是要有热血有激情。企业能否发展就看它的团队发挥的作用有多大。优秀的企业必是一支优秀的团队。

沟通：沟通对于个人和企业都是尤为重要的。一个高效的团队是具有无穷力量与激情的，作为个人，首先要有良好的人际关系。同事之间相处不好，总是吵闹、猜疑就会牵扯了精力，必然会影响工作。在平行沟通中要适当的采用睁只眼闭睁眼不必什么都要一清二楚;但在处理工作中的事务就必须要一是一，二是二，不能含糊。与上级沟通汇报中，及时、简洁、主动、客观、全面、准确的汇报。这样才能让领导明确我们多表达的。

三、思维态度

既然我们不能改变社会，不能改变他人，那我们就要改变自己转变思维。

在内心：还记得《穿普拉达的女王》里的文秘，期初她没有将自己真正融入到企业里，也经常抱怨，偶然一次经朋友一席话骂醒。后来她从改变自己的着装，改变性格开始，深入了解企业的文化从而得到了他人的肯定以及赞许。我们要想在企业发展，就首先要真正的将心贴近企业，深入到企业的文化。忠诚企业的人，才会得到企业的忠诚。

在人际：如果我们都按照自己的思想来，这个社会就乱了。所以在人际的处理中，要先理解别人，这样就会舒服融洽一些。要善于发掘他人优点，喜好，投其所好。在跟女人沟通的时候最好不是讲足球、谈汽车，而是讲化妆品和谈孩子、家庭。

心态决定成败!

最后要跟大家讲的是：以一个开放的心态来看待这个世界、欣赏自己所在的团队，尽自己最大的努力提升自己的能力，那么我们就是滨海最需要的--人才!

员工管理学习心得体会【第八篇】

步入大三之后，给我最深的感触就是所学习的课程专业性更强，《建筑施工组织与原理》就是最典型的一门。开这门课的目的就是为了使我们学生掌握施工组织与管理的方法和手段，具备从事施工项目管理的初步能力，主要包括了这几方面内容：一是建筑施工组织与管理的概述;二是建筑施工组织与管理的基本技术方法，主要介绍流水施工与网络技术及其在施工组织与管理上的应用;三是施工组织设计，包括单位工程施工组织设计和施工组织总设计;四是施工项目的组织结构与协调;五是施工项目的目标管理，包括进度、成本、质量、安全等。在可爱的徐淑红老师的带领下，通过一学期几十个课时的学习，我也收获了一些心得体会。

第一，我觉得这门课内容很广泛，涉及到建筑技术、经济管理与计算机技术等多方面的内容，是房屋建筑、结构、力学、建筑材料、建筑机械、施工技术、工程定额与预算、建筑经济与管理、运筹学、系统科学以及计算机科学的综合应用，因此，学习这门课需要具备相当的基础知识，这也就是我刚开始接触这门课比较陌生的原因所在，大一大二所学的专业基础课几乎忘得一干二净，上学上了一半了都没学到什么有用的东西，真的很惭愧，所以我得出一个教训：在接下来的专业课学习当中，要时刻的复习大一大二所学的基础课，这样学而时习之，新旧知识互相巩固，就能够起到事半功倍的效果，这样的大学学习才是最有价值的

第二，实践性强是这门课的又一显著特点，一方面任何一项工程的施工，都必须从建筑产品生产的技术经济特点、工程特点和施工条件出发，才能编织出符合实际的施工组织设计，并且通过实施中的协调控制使之得以顺利执行。因为毕竟大三已经过了一半了，再过一年就是找工作的时间了，对课程的学习不能只停留在课本的理论知识上，要趁着假期时间多多实习，学以致用，毕竟“实践才是检验你是否学好的唯一标准”!

还有，通过这门课的学习，让我深切感受到一项工程从确定施工任务到竣工验收是多么的系统严谨!其实工地施工并不是无组织、无纪律的盲目施工;一切都是有组织有纪律的，在施工之前一切都规划好了的在施工组织设计文件中。比如，流水施工原理与应用这章节内容主要让我们知道如何让施工;一项工程的开始与结束并不是盲目的施工，是讲究方法的，如果没有一种完整、科学的方法，将会浪费大量人力物力和财力。本章主要介绍一种施工方法，即流水施工。我们知道在公司生产过程中人们利用流水线生产以提高生产效率，那么同样的方法也可以用在工程建设上，这样可以节省大量人力物力和财力，避免了不必要的浪费。这种方法施工在现今建设中应用最为广泛，为我们以后实习有着借鉴的作用;建筑施工网络计划这章节在上课时老师让我们着重注意下，因为它比较重要，在现今施工中应用也比较广泛;网络计划技术是一种计划管理方法，在工业、农业、国防和复杂的科学研究等计划管理中有着广泛的应用。网络计划技术是以网络图的形式制定计划，求得计划的最优方案，并据以组织和控制生产，达到预定目标的一种科学管理方法。学会它，对以后作为施工现场管理者有较大作用。

至此，本学期所学内容概括完毕，对此，我最大的认识就是四个字，“组织”、“管理”，本学期所学习的内容对我们以后的工作都有很大意义，主要是让我们学会在以后工作中会组织与管理，这对一项工程来说意义太重大了，对我来说，我对组织与管理的理解就是，“组织”是工程建设之前的工作，是工程的已施工的基础;“管理”是工程建设时的工作，是保障工程项目得以竣工的保证。

员工管理学习心得体会【第九篇】

尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。

全员参与持续改进

丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。

尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。20xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-20xx00日元(按目前汇率，100日元约合人民币元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。

友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：

第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速;

第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;

第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;

第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;

第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;

第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;

第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;

第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议;

第九，改善需要持之以恒。

杜绝一切浪费，降低成本

给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。

企业的利润=销售额—总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢?要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。

丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作(如转身需要用秒)都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝(例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作)。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。

丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。

关爱员工，实现人性化管理

丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以;丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误;员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障;丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准;现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快;所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全;数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。

任何成功的企业无一例外地体现着对员工的高度关爱。企业做大了就是社会的、就是大家的。只有让员工都有家的感觉，企业才有凝聚力，才能得到长足发展。认真想一想：除了发效益工资以外，我们为员工还做了一些什么呢?工伤频出(有的甚至是同地点、同原因)，员工的安全得到彻底的保障了吗?员工厕所与办公楼里的一样干净吗?食堂的卫生行吗?你问过员工对饭菜质量满意吗?员工的住宿条件好吗?对累得要死的工种采取相应措施了吗?员工病了你去问候过了吗?当员工个人或家庭遇到重大困难是我们帮忙了吗?其实这些否是我们应该想到并做到的。如果我们的每位干部都时刻关爱员工，我们的凝聚力将给企业带来更大的成功。

丰田的TPS管理

丰田经过多年的实践与探索，把自己的精益生产总结成一种模式，那就是丰田的TPS管理。它包括两部分：一是准时化生产，二是自动化。准时化生产就是以卖出去的速度安排生产节奏，以达到生产的稳定的合理化。以后工序拉动前工序，由后向前传递看板，避免了推动式生产可能造成的库存浪费，并实现小批量多品种生产。所谓自动化不只是机械化，而是在机械化的前提下杜绝不良品，当任一工序出现不合格品时，整个生产系统会自动停下来。

友发的生产管理比创业初期有了很大的提高，成本也大幅度降低了。但随着友发规模的不断扩大，行业第一目标的逐步接近，生产管理也必须跟上来。如何像麦当劳一样做到标准化管理?如何真正把质量做到万无一失?如何杜绝一切浪费把生产成本继续大幅度降低?现在研究丰田的TPS管理，把它的理论与我们的行业特点相结合，不正是我们提升生产管理的捷径吗?但学习丰田的TPS管理不是靠我简单的说就学会的。但只要我们树立学习的目标和决心，我坚信一定会对我们各企业的生产管理有很好的指导意义!

6S管理是生产管理的全部

一年多以前，我们专门邀请专业的顾问师到友发集团讲授精益生产和企业5S管理。我本人是想把企业5S管理作为是标准化管理的基础来做，通过在天津友发推行，我们看到了明显的效果，管理层次得到相应提高。但此次我吃惊的发现丰田竟然把6S现场管理(5S加“安全”)看成是生产的全部!只要你把6S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全做好了，你的生产就做好了。可见，丰田是把6S现场管理提到了何等重要的位置!

5S管理源于日本，在全世界生产企业中都得到了广泛的认同和推行。现在的潮流似乎是如果谁连5S管理都没做，那么他的企业就肯定管不好。友发集团的部分企业也已推行了5S管理。我们不去争论企业5S管理是生产管理的基础还是生产管理的全部，但是既然被世界制造业公认的管理方法，对生产管理又有一定的好处，为什么我们的一些企业还没有推行呢?

此次在丰田的所见所闻非常发人深省。正像行前培训中心有位专家提出的：我们是经营企业还是管理企业?其实经营与管理有很大差别。也许我们的钢材企业，抓住每次市场的波动也能给企业带来利润，这就属于经营范畴;作为制造企业，我们只有认真抓好精益生产，提高产品质量降低成本，从管理中挖掘最高效益，才能真正提升企业的竞争力。从经营企业向管理企业转变，向管理要效益，这才是制造企业生存发展的精髓所在!

除了丰田的管理之道，我们还注意到：日本虽然成为了世界第二的高度发达的工业国家，但你走到哪里都是青山绿水、蓝天白云，从随处可见的五种垃圾分放箱就可看出日本人强烈的环保意识。最后特别值得一提的是，有专家认为，中国企业与日本企业的最大差别在于技术研发能力。在这方面日本企业投入了巨大的财力和人力，像丰田这样高度机械化、用人很少的企业，在它的研发大楼里却有1万人在工作。而中国企业多数只是在做“世界工厂”。这就是中国制造与日本创造的差别。

员工管理学习心得体会【第十篇】

品质两字是由三个口和三个斤组成，也就是说要想做好品质，除了要严格遵守作业标准外，还需品质管理人员婆婆妈妈，斤斤计较去指导您负责范围的作业及品质检验人员，让之理解并执行，同时需确认实施效果。

一个优秀的管理人员，绝不是在其下属工作人员犯错之后通过罚款去追究下属失职的责任，例如某些企业，下属员工不按标准作业及管理不良事件一犯再犯，而管理人员每次均采取罚款，而且还骂员工很笨，教多次都教不会，使员工抵触情绪及怨言很大，但问题一直未得到解决，其实不是员工笨教不会，而是我们给了员工太多犯错的机会，俗话说没有教不好的兵，只有不会带兵的将，要想解决此问题，只有在下属执行某件任务之前通过教育或在模治具上做一些防呆措施去防范其犯错，同时还需制定一套健全的管理机制，约束工作人员在执行任务过程中的行为规范，以顺利达到预期的执行效果。

一个优秀的品管人员，他的主要职责是配合生产组长(或供应商)在生产之前教育每一个作业员工正确的操作方法及检验标准，并通过每一环节的严格检验，层层把关，使成品品质达到预定品质水平的目的。

生产如同一列高速前进的火车，客户是终点站，品管人员是列车长，基层生产管理人员则是火车头，列车长需要做的，就是引导火车头的方向，使其朝着终点站前进，无论火车速度多快，列车长必须保持清晰的头脑，为其指明一条正确的道路，以预防其偏离轨道，并朝着终点站顺利前进。而每一个工序如同每一节车厢，必须一环衔接一环，不可脱节。检验标准如同火车轨道，每一节车厢必须在固定的轨道上前行，只要有一节车厢越轨，必将导致整列火车的翻车。

每一位管理人员的工作就是排除所有会造成列车翻车的影响因素，从而预防列车翻车，而不是在翻车以后去抢救，“亡羊补牢”虽然犹未为晚，但我们更应该做的工作是在狼来以前就将羊圈修牢固一些；强调事前预防重要性，重视事后纠正及改善效果的确认。

品质是生产出来的，而不是检验出来的，品管人员的工作重点是“管”，检验只是手段.我还记得在有一次在参加培训质量管理的时候，有一位老师带我们去一家企业参观，走进企业大门看见这家企业的品管人员轻闲的在车间里飘来飘来去，无所事事的样子，觉得很奇怪，我就随便问一个品管员为什么不去检验产品质量，而站在流水线中间，那个品管员对我说，我用眼睛在检验每位作业员是否做到自检、互检、是否按作业指导书操作，员工素质和精神状态。主要检验工作是在上班时检验各工作场所是否存放有与产品无关的材料和杂物、卫生环境、作业标准的悬挂、作业条件是否与标准相符、半成品的摆放方式、成品的包装是否与包规相符等；当这些事项均符合要求后，具体检验只要做好首件、巡检及末件工作，品质便可得到很好的保障；同时她还对我说：假如在正常生产过程中，依赖品管人员对每件产品进行检验，这个企业的产品质量是无法得到保障的，我又问为什么?她说，如是那样一条线有多少操作人员，也就要有多少品管人员，我想想也说得不错，因那样每位员工都有依赖性质量。而检验出来的不良品、返工、返修、品质就比不上一次性完工的产品。一个品管人员如果完成了这些工作后，只需在车间转一转，看一看就行了，看的也就是六个项目:(人、机、料、法、环、测量)，这六个项目是产品中影响质量主要因素；管好了这六大因素，品质管理工作便会既轻松且品质又有保障。

通过以上一个现场简单的一问一答案例，相信各位正从事品质及现场管理工作的人员有所体会，对后续的质量管控有了新的方法和目标。