精益培训心得体会范文【4篇】

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精益培训心得体会【第一篇】

20xx年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考“降低浪费，提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结PPT交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则：1、打破固有观念；2、寻找可行的方法；3、不要分辨，要否定现状；4、不要力求完美，50分也好，立即实施；5、错了马上改善；6、先从不花钱的改善做起；7、穷则变，变则通；8、追求根源，反复五个为什么；9、十个人的智慧比一个人的智慧高明；10、改善是无限的。七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。精益的五个原则：1、价值：精益认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义；2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态；3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动；4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户；5、完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流，学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等，结合我们的实际情况，通过我们不断的改善，形成适合我们自己的理念，知道我们的工作。对我而言，通过本次学习，对今后的生产管理工作有了一个新的认识，不断提高自己，不断改善，把工作做的更好。

精益培训心得体会【第二篇】

参加了本年度第一次精益培训，有如下心得：

1、精益存在于每一天的工作中

精益工作存在于每时每刻，精益可以让人充分认识到什么是浪费，什么是该做的，什么是不该做的，其精髓就是以最少的投入满足客户需求，创造利益最大化。而反观现实工作生活中太多的浪费，太多的不准时，给企业和个人工作生活带来了极大的浪费，

2、精益的含义的理解

在认识精益原则的同时，应该重视几个比较关键的字，寻找，认识，流，持续，其中对于价值流的寻找个人认为就是就是一个价值链，一条有价值的流水线，只有让这条流水线流起来，生产也就自然营运起来，当然流水线生产是比较单一的批量单一的同规格产品，对于非标类物品，流水线也就涉及到的是前后到工序，而有了价值流，自然也就打破了部门与部门之间的壁垒，仅仅只是一个流的一个工序的前道和后道，这样势必每个工序每个部门必须对一个流负责而不是对部门负责，因为一旦出了问题，不仅仅是部门的问题，而是影响到整个流的问题。

还有就是持续，无论什么工作都需要持续，一个改善不单单是一次改善就能完成的就是尽善尽美的，不断的在之前的改善中发现问题解决问题，使之更为完善，更为精益，所以精益改革改善不需要频繁的去寻找课题去改革改善，可以通过之前的课题去发现其中可能存在的问题和瑕疵，加以持续改善，这样才能更上一层楼

3、精益起源的感想

精益起源于四次工业革命，经历了手工生产，批量生产，标准化生产，敏捷型生产才最终形成了精益理念，其实精益就是一次革命，就如同丰田生产方式其含义是危机的产物。

很多情况下，人惧怕危机，惧怕问题的出现，而精益恰恰相反，要求能够直面危机，直面问题的出现，只有出现问题，解决问题，才能使价值流流的更好

4、丰田精益的含义

其两个精髓含义就是消除浪费，准时化，看似简单，其实很难，浪费每时每刻都在发生，习以为常的工作，工作流可能就是浪费，在于你是否敢于直视面对，敢于对其进行革新，准时化，我们通常会找很多理由来诉说无法准时化的原因，所以可见，精益化的最大的阻力就是找理由，无论是消除浪费，还是准时化，我们都会遇到很多理由来解释为什么不能这么做。

综上所述，是对于一次精益知识培训的感想。

最新精益管理培训心得体会【第三篇】

阳春三月，春光明媚，好运就如同这早春的娇阳，放射出一缕阳光照亮我的前途：先是幸运地通过副主任护师的理论考试；当我还正在担心今年的I类学分不知如何达标时，便落下及时雨：护理部通知我去参加贵港市护理学会举办的《护理创新服务管理培训班》学习，学分问题及时得到解决。心情如同暖风扑面，拂去寒冬的冷酷无情。在此非常感谢护理部领导们对我的关心！

为了能更好理解老师课件内容，在上课前先把课件内容翻阅，对它就有了初步的了解，听起来就没有那么吃力了。每天刚开始上课时精神抖擞，可是在这“春眠不觉晓”的季节，春困像个调皮的孩童时不时来捣乱，增加学习难度。

此次讲座的主要内容是护理质量管理、等级医院检查经验交流、PDCA持续质量改进、专业护士的阐述等，而最重点是品管圈活动和QC手法的运用与质量持续改进的应用。这次学习让人茅塞顿开，大开眼界，以前在一级质控中感到困惑的问题找到了出路；专业护士、专科护士是绝大多数护士职业生涯需不停的追求，自我成才梦想，并不是只有当护士长才是唯一的追求；品管圈活动和QC手法的运用与质量持续改进的应用甚至还与我不谋而合，我个人理解其实就是护士个个参与质量管理，找出存在问题，追踪问题原因，找到解决的对策，制定出相关工作流程或制度，减少或杜绝差错事故、护理不良事件的发生，提高护理质量，创造优质服务。我一直认为一位护士要想尽快成熟，必须要在日常工作中找到自己存在的问题，加强业务学习，多向同事请教、找到正确对策，持续性改进，才能日趋成熟、完美。在应对各种各样的检查中盲目地消及应对就像打没有准备仗，赢的几率可想而知。只有认真学习，完全掌握了检查的标准、各种技术操作流程，遵守规章制度，有意识地在日常工作中贯彻落实，做到年有计划，月有措施，周有重点，日有实施，今日没有完成，最迟明天一定加班加点完成。做到平时勤练兵，关键时刻便不会手忙脚乱，一败涂地。我相信谁都不想领导一天到晚像监工一样在身边盯住，而且就算是盯也盯不住，最好还是靠自觉，丢弃私心杂念，自查自纠、互查互纠才能共同进步，达到双赢。

这次的学习收获也在科室与护士姐妹们一起分享，大家也从中得到了一些新理念的灌输。

昨日，在与另两家大型培训公司同台竞标的情况下，本人新开发的24节“企业基础管理培训课程”以绝对优势，被佛山一家大型电子制造企业全部签单采购。该项目从开始接到客户电话，到昨日成功签单，不过一周左右时间，合同签的非常顺利，但培训需求却了解的十分艰难，整个过程令人十分感慨！

刚开始时，我的助理接到该企业一位生产经理的来电，说是想做生产、品质管理方面的干部培训，想我们尽快传一些课程资料给他们参考。但因为我们一般不做类似项目，就抱着试试看的态度传了一些基础管理、职业化方面的培训资料，但想不到的是，对方反而激动不已，说他们就缺这样的培训，因为现在他们正与一家咨询公司合作搞生产改善，生产管理方面的课程也上了不少，但一点也没有改变。也购买了某某知名培训公司的学习卡，但觉得没什么用处，那些专家学者大师们讲的课程离他们太远，也听腻了，根本不能指导企业内部实践，现在都没人愿意去听了。他们需要的是简单得如同ABC字母般的基础知识，而不是学术理论。

通过几次电话沟通后，我就安排了与对方高层见面。这次，原来与我们接触多次的生产经理出差，公司总经理与我们见了面，对方说，我们就需要这样实实在在的职业化培训课程，因为企业还准备扩张，人力资源明显缺乏，这次招了一批大学生，想组织一个储备干部培训班，为公司发展培养储备人才，我晕啊，绕了一圈，培训对象从生产干部培训又变成了储干！全变了。

正在谈需求时，董事长先生回来了，一见面就说：姚老师，我听过你的课，太有用了，这次来了，一定要好好地给我的高层们培训培训，否则，就快把我累死了！至此，我都快晕倒了啊！

后来，我就想了一个办法，叫对方把要培训的人员基本资料整理成册，进行仔细研究分析，再根据几次不同方式不同层次交流的结果，做了一份培训方案，才总算了结此事。

很多时候，企业自己根本不知自己的培训需求，或者说就没有培训需求，就像一个病人不知自己的真正病因一样。而没有需求就是真正的培训需求。像上述过程一样，每个人的思维方式不一样、看问题的角度不一样，表达的意思也不一样，这个过程的混乱和没有章法也就是最需要培训的地方。

精益生产培训心得【第四篇】

参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。 精益生产有以下特点：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，提升竞争力。生产中的浪费包括：

1、制造过多过早的浪费；

2、库存的浪费；

3、搬运的浪费；

4、等待的浪费；

5、制造不良品的浪费；

6、加工作业的浪费；

7、动作的浪费。

高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此，人员技能培训、TPM（全面设备管理）、SCM（供应链管理）、SOP（标准作业指导书）、5S等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。

一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也越高，因此：

1、 应制定作业标准：员工按标准作业，最好达到任何人都能作业的状态。

2、 应消除员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆能力。

3、 通过制造工序能力分析（QA网络），提升工序的质量保证能力，在工序中打造零缺陷的产品，而不是依靠大量的检验人员。

对部门发展的思考：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

在工作中只有不断自我剖析，不断自我提升，我们才能成为一名优秀的精益人才，为公司和社会更好的服务。