机械加工工艺方案优质10篇

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机械加工工艺方案【第一篇】

机械加工当中对数控加工技术的应用，是机械加工现代化发展的体现，数控加工技术的应用在当前比较广泛，这是在传统机械加工技术的基础上进一步发展而来的。在对数字控制技术的应用下，对机械加工的质量水平得到了提高，数控技术应用对工艺参数能进行改变，从而在制造新的产品的时候就提供了很大的方便[1]。在数控加工技术的应用下，能将普通机床难以完成的加工要求高效的完成。数控加工技术在对模块化的标准工具应用下，就能节约时间，并实现标准化的生产等。

应用重要性。

数控加工技术的应用对机床的控制能力可有效提高，数控加工技术在近些年得到了广泛应用，尤其是在机械加工当中是主要的应用行业，在数控加工技术的应用下，提高了机床的控制力，对机械加工的整体效率得到了显著提高。数控加工技术的应用对机床设备的功能发挥起到了促进作用，使得机床设备的操作比较简单化，在数控器上编制好程序之后，按照程序进行自动化的操作，对机械加工的质量提高起到了保障作用，也对机床设备操作人员的工作效率有了提高。

机械加工工艺方案【第二篇】

依据企业现有的三坐标数控镗铣床用catia软件进行机床部件的三维实体造型建模，如主轴、床身、导轨、刀库等；接着以stl格式输入到veri－cut软件系统中进行组装，组装时应把握其装配约束关系（即几何约束关系、运动约束关系和排斥约束关系）设定机床坐标系、部件坐标系和它们之间的关系，然后根据机床的拓扑关系进行装配。虚拟仿真数控机床建模完成后，要设置各运动部件的运动参数，如工作行程范围、刀具补偿等，其中主轴中心到主轴端面的距离和主轴线的偏移距离参数较为重要，应正确设置，以免影响仿真结果的正确性。

2虚拟仿真数控镗铣床应用研究。

通过虚拟仿真数控机床的建立，除对机床的运动进行论证和虚拟设计好所应用的机床夹具外，主要是对数控加工过程进行仿真论证，以解决刀具运动轨迹错误、刀具干扰选择错误等问题，同时，利用虚拟仿真技术可以进行加工过程的优化，以充分利用机床和提高生产率。

2．1验证数控加工过程的错误。

进行仿真验证时，通过系统应用等软件将零件的加工信息转换为stl格式输入到仿真加工系统生成数控加工程序，最后进行仿真加工，验证程序轨迹是否存在错误。在实际工作中，由于输入数据有误造成仿真加工时零件形状错误与输入图形信息不符，如刀具未进行补偿、未抬刀、啃刀等，此时可返回原图形信息输入模拟数据，进行检验校正干涉碰撞错误，这是数控加工经常产生的错误之一。验证时观察刀具对非加工部件，如对工作台、夹具等的干涉、碰撞及对工件非加工表面的碰撞，也可对经常发生的干涉现象进行专门的`验证。

2．2优化数控加工程序。

应用vericut软件时，其带有在知识库基础上建立的优化模块，根据所加工小样的类型选择加工机床参数、应用刀具参数、金属切削数据库等知识进行加工过程的优化，其优化内容主要为粗加工、精加工及高速切削加工时的优化。

2．2．1粗加工优化。

为提高生产效率、达到尽快去除粗加工余量的目的，根据已给出的进给量对刀具走刀路径上应去除的金属材料进行速度优化，实现粗加工安全、稳定、高效率。

2．2．2精加工优化。

切削力的变化是影响加工尺寸精度和表面粗糙度的主要因素，为此在刀具切入、切出时应调节进给率，使其切削力产生较小的变化，减少振动，从而提高加工质量、延长刀具的使用寿命。值得注意的是，在用球状铣刀加工倾斜面或曲面时进给量会有较大影响，加以适当调节则可使切削平滑、顺利地进行。

2．2．3高速切削加工优化。

在工件刀具不产生振动的前提下，高速切削是切削加工的发展方向，通过高速切削不仅可提高生产效率，同时会降低工件的表面粗糙度值。减少切削力的优化方法主要是控制进给量，保持较为稳定的切削力和切屑去除率，通过实际应用对球状铣刀加大进给率，提高主轴转速进行精加工的效果较好。当然也可采用优化切削速度，即对主轴转速进行精加工优化，达到提高表面质量的目的。

3应用特点。

利用虚拟仿真技术对数控加工进行仿真试验，通过一段时间应用获得较为显著的效益，主要表现在以下几方面。

3．1提高生产效率。

通过仿真切削加工的优化，提高了加工过程的合理性，针对不同加工对象优化切削速度和进给量，使其达到最优切削状态，减少刀具的非正常损坏，从而减少辅助时间，提高加工效率。

3．2提高加工质量。

据统计，飞机制造业新机研制过程中加工废品的30％是由于工人操作不当造成，60％是由于数控程序错误造成，10％是其他原因而形成；为此，利用该仿真系统可模拟加工过程，提高了数控编程的正确性，可以大大减少废品的产生。

3．3减少数控机床事故。

数控加工时，刀具的碰撞、干涉会导致较大的损失，采用虚拟仿真技术可以避免并减少机床和刀具在加工时不必要的损失。缩短新产品的研制周期新产品研发时，加工出合格的关键零、部件是其中重要环节之一。传统方法试制单一零件耗时费力，容易出现废品，而通过虚拟仿真技术则可基本上验证了所编数控程序的正确性和可靠性，为新品试制节省了大量时间，降低了新品试制的成本和研发周期。

4结语。

随着自动化制造技术的不断发展，数控加工已成为机械加工的主流加工手段之一，数控机床的应用已日益普及，在数控加工中开发和应用虚拟仿真技术，提高了价值昂贵的数控机床利用率，减少了机床故障及辅助时间，提高了产品零件的加工质量，并有利于企业员工的继续教育和培训。而这些经实践证明已取得显著经济效益，笔者希望通过该文的介绍能对国内从事数控加工技术的同行有所裨益。

机械加工工艺方案【第三篇】

在现代科学技术进步因素的影响下，我国制造业生产水平有了明显、大幅度提升，尤以数控加工技术在现代制造业领域的应用为代表，实现了我国现代制造业的飞跃性发展；这也由此奠定了数控加工技术在制造业领域的地位，深入研究、改进数控加工技术成为提升现代制造业生产水平的重要切入点与有力措施，也因此成为一个极具研究价值的课题；但是数控加工技术水平的提高也不是一蹴而就的，其亦是在一系列新技术、新软件的开发与应用基础上逐步得到提高。鉴于数控加工技术改进、应用对促进现代制造业发展的重要作用，笔者结合工作实际，以caxa制造工程师软件为切入点，深入探讨了caxa制造工程师在数控加工中的应用问题，在概述caxa制造工程师软件及其功能特点等内容基础上，详细介绍了caxa制造工程师软件界面构成及所承担的功能，最后从“工作流程”角度深入探讨caxa制造工程师软件在数控加工中的应用。

1caxa制造工程师软件概述。

制造工程师软件简介。

caxa制造工程师是由我国北航海尔软件有限公司研发的一款全中文、专门面向数控铣床和加工操作的三维制图软件；具体分为cad(计算机辅助设计)件和cam(计算机辅助制造)软件。计算机辅助设计(cad)是指工程设计人员应用相关计算机软件进行产品设计的过程，主要包括对产品的造型设计、工艺规程设计、结构分析和有限元分析等环节，具体应用于机械、电子、汽车、建筑、航空航天等领域；计算机辅助设计大大缩短了产品设计周期，提高了产品设计质量及整体设计效果。计算机辅助制造(cam)是指提前应用相关计算机软件来模拟、分析产品的生产制造过程，起到指导、改进实际产品生产制造过程的作用，最典型的应用就是数控机床；数控机床最主要的特征就是由专业操作人员借助编辑好的程序代码、指令等控制机床的生产运作。随着各种功能数控机床的应用，“加工中心”概念应运而生，其除实现对具体产品的生产加工外，亦能实现对数控机床的控制，比如从刀库中自动换刀及自动转换等。

制造工程师功能特点。

caxa制造工程师软件的强大之外在于其相对较为完美的功能特点，特别是其对现代制造业发展及数控机床应用要求的高度契合；具体表现为以下两点：第一，与现代制造业产品曲面要求的完美契合。主要体现为方便的特征实体造型设计支持、强大的nursbs自由曲面造型设计支持和灵活的曲面真实复合造型设计支持，除上述“支持”外，它还完美保证了设计的精确性及操作的简便性，我们甚至可以说caxa制造工程师软件就是为现代制造业专门设计开发的。第二，与数控加工要求的高度完善契合。caxa制造工程师软件支持数控加工应用方面的功能特点更加明显，不仅能满足两轴到三轴的数控加工功能需求，还能满足四轴到五轴的数控加工功能需求；还有就是caxa制造工程师软件较好支持了高速数控加工，特别是高速数控加工要求的参数化轨迹编辑和轨迹批处理，以及高速数控加工要求的仿真、代码验证、工艺控制和通用后置处理等，这是其他cad/cam软件所做不到。

2caxa制造工程师软件界面构成及功能分析。

操作界面设计之所以重要是因为操作界面担负着与用户的交流互动，是软件与用户最重要的交流互动渠道，要求其不仅能较好地呈现软件的功能，亦要求较好地支持用户的判断和操作。总体而言，caxa制造工程师软件界面风格与windows操作系统界面风格类似，都是借助于内部菜单和相关工具条等完成软件功能的具体操作。为了使人们更加深入地了解caxa制造工程师软件功能及使用，也是为了更好地促进caxa制造工程师软件在数控加工的应用，下面笔者详细地介绍了caxa制造工程师软件的界面构成及所承担的功能。

绘图区及其功能分析。

一般设计类软件都有自己专门的绘图区，所谓绘图区是指一块专门用业供用记进行绘图操作的区域；绘图区可以说是caxa制造工程师软件最重要的工作区域，用户最主要的、与设计相关的工作流程都是在绘图区内完成的；具体而言，caxa制造工程软件绘图区主要用来完成用户对产品造型、结构等设计。

下拉菜单条及其功能分析。

下拉菜单条不仅在设计类软件中应用，其在一般应用类软件中亦使用，是我们日常生活、工作中所用的软件是展示其功能的最主要形式；就caxa制造工程师软件而言，下拉菜单条主要有以下部分或者说用来完成以下功能，具体有对文件、显示等细节的操作，而且下拉菜单中不仅有主菜单，主菜单下还有子菜单，它们彼此配合完成软件各功能的展示与应用。

立即菜单及其功能分析。

所谓立即菜单，其可以理解为用来执行一些具体操作的菜单、工具或者说命令；立即菜单功能具有明显的即时性，其在使用的一刻即表示某项功能的实现与完成，用户会立刻查看到所实现的功能效果。以用户进行工作绘图为例，如果用户的绘图或者参数修改操作在没有错误的情况下，会立即看到操作所带来的效果；这就是产品设计领域所说的“所见即所得”。

快捷菜单及其功能分析。

快捷菜单是caxa制造工程师软件中比较常见的操作应用形式，软件会根据鼠标所在位置的不同弹出各种可能操作的快捷菜单来供用户选择使用，用户可以根据快捷菜单的提示使用相应功能，而不需要专门去找到该功能来应用，快捷菜单的设计与应用极大地提高了用户的工作效率。快捷菜单的应用很好地体现了软件功能的人性化与智能化。

机械加工工艺方案【第四篇】

要把一个没有任何专业技术基础、从来没有接触过生产的大学生，通过学校的几年学习，培养成一名合格的、熟练的技术工人，这需要一个理论和实践相结合的.过程。专业基本功训练是学生学好专业技能的基础环节。要抓好基本功训练，则要从以下几个方面入手。

安全文明生产是学生进入生产实习的第一课，要成为一名合格的技术工人，就必须树立牢固的安全文明生产意识。教学中对各种机床、砂轮机等的安全操作规程，实习中工作服的穿戴要求及文明生产规范等，要求学生不仅要认真听，还必须牢记。如：不应戴手套操作机床、女生必须戴工作帽、搞好车间卫生等。

车床的基本操作包括工件的装夹，刀具的选用，通过换档改变车床主轴的转速，左右手在走刀、进给时的相互配合等。在学生基本操作训练初期，车床主轴转速不宜过高，刀具、工件都可以选一些比较安全的材料代替。其目的主要是使学生通过上级操作，训练两手在操作过程中的协调能力，要求能灵活的调整车削速度和控制进给量。

作为一名合格的车床操作工人，不仅要在生产中能加工出合格的产品，还必须熟练掌握车刀的刃磨方法，如：各种刀具的前角和后角、切削刃的磨削技巧等。并能根据刀具材料的不同选择不同[的磨削方法，明确刀具刃磨技术在机械加工生产中的作用，懂得一把好的刀具对提高生产率，保证产品质量的重要性。练好刀具刃磨技术，是学生将来能成为一名合格技术工人的基本条件。

时间：5月21日-6月1日(5月21-25日早上8：00-11：00、中午13：00-15：00；5月26日-6月1日中午15：00-18：00、晚上19：00-21：00)。

地点：校办实习工厂。

实习目的：

1、简单了解车床、铣床的工作原理及其工作方式；

2、学会正确的车床、铣床使用方法，并能正确使用车床或铣床来加工一工件。

其它工具：什锦锉、锉刀、游标卡尺等。

准备知识：

安全知识：

1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。

2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。

3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。

4、工件旋转时，不准测量工件。

5、工件安装好后，扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

二、认识机器：

车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、拖板箱、尾架、三杆(丝、光、操纵杆)、床身、附件。

车床的型号：

cw6140。

车床特性：万能变通车床组型别代号表示最大加工直径的1/10。

c(车床)、x(铣床)、z(钻床)、t(镗床)、m(磨床)、b(刨床)、l(拉床)、g(锯床)等。如：c616(主参数为160的卧式车床)。

过程：

一、5月21日：

1、今天是我们实习的第一天。早上(8：00-11：30)，薛、张老师给我们讲了一些安全事项，在教室给我们讲车床的结构(床头箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、拖板箱等)。

然后到我们动手，学开机器，熟练机器。

开始学磨刀(镗孔刀，切断刀等)，由于是用砂轮磨(高速转动)，所以我们要注安全，不能穿过松、袖子过长的衣服。因为过松、袖子过长易被砂轮弄进去的。同时我们也不应该在别人磨刀时打闹，应注意安全。

机械加工工艺方案【第五篇】

从上周老师说要去文博会开始，便一直期待着，所以今天早早就起来赶去校门口等车了，然后我们乘了一个多小时的车才到白马湖展区。

我们刚下车便迫不及待地赶到了b馆，满怀期待和兴奋走进了b馆，在看见了整个展馆的装潢设计和那些隐约看见的展品后，这些心情便化成了一阵惊叹。b馆是文化传承馆，一楼是两岸四地文创精品展区和城市文创主题展区。我们走近那些展品，第一眼便看到了那个形似蛋的展品，看起来应该是以竹做的编织品，侧面有一个洞，里面是中空的，联想到设计节是铸造newlife-style，猜想那大概是床吧。在“床”的边上，看到一把竹编椅，看起来有一种舒适、自然、伸展的感觉，还看了另外一些同展区的展品，对于从未接触过这些东西的我来说，只能惊叹设计对于生活的另一种诠释和带来的改变。我们边走边看，还看到了许多奢侈品，如价值不菲的玉雕，无论是设计还是雕琢都足够掠人眼球；有各式各样的首饰，对于任何女生来说都是一种诱惑，当然，价格也让人惊叹；还有美丽优雅的陶瓷品，那细腻描绘的花纹，优质的设计美感，让人流连忘返„„然而，一楼最让我难忘的是茶文化。那些拥有古朴造型和色彩的茶具或是晶莹美丽的茶具，以及古色古香的茶艺，都拥有无法描述的魅力，让人无法不惊叹不陶醉。

异国特色、工艺精湛的亚太传统手工艺展品，有东南亚的手工编织品，来自日本、中国台湾的精致陶器，还有东南亚的香木，非洲的乌木雕件，还有我们自己国家的糖画剪纸风筝„„琳琅满目。很有意思的是百姓非遗大舞台，有各种民间绝技绝活演出，如变脸、耍牙绝技、木偶戏、皮影等等，让人大饱眼福。三楼是摄影节，有大量的摄影作品展出，由于时间匆忙，就没有仔细观看了，而这次展会最遗憾的就是时间太少，没有仔细观看，而且a馆也没有去看。

总得来说，这次展会还是收获了很多，也有仔细看过用来展示展品的展台，不同展品展台也各有特色，都于展品相匹配，如茶具展台就用较有意境的木展台，或许我的理解还不够到位，可是这次会展让我比较具体实际地感受到了我们的专业，而不是平时的书面化。

会展真的是复杂的、需要我们拥有较全面能力的专业，我希望我能够成为一个好的会展人。

机械加工工艺方案【第六篇】

一、生产过程与工艺过程(一)生产过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程，。一台产品的生产过程包括原材料、半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备的购置、运输、检验、保管，专用工具、专用工装、专用设备的设计与制造等生产准备工作和毛坯制造、零件加工、热处理、表面处理、产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。(二)工艺过程生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能的过程，称为工艺过程，可以通过不同的工艺方法来完成。因而工艺过程又可具体分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、特种加工、热处理、表面处理、装配等工艺过程。采用机械加工方法，直接改变加工对象的形状、尺寸和表面性能，使之成为成品的过程，称为机械加工工艺过程。机械加工工艺过程是由若干个按一定顺序排列的工序组成。1．工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续。这里的连续，是指工序内的工作需连续完成，不能插入其它工作内容或者阶段性加工。工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等组成部分。2．安装安装是指工件（或装配单元）通过一次装夹后所完成的那一部分工序。3．工位工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。4．工步工步是指在加工表面（或装配时的连续表面）不变、加工工具不变和切削用量不变的条件下，所连续完成的那部分工序。工步是构成工序的基本单元。5．走刀走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。二、工艺规程的作用和类型(一)工艺规程的作用规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程.工艺规程是指导生产组织生产、管理生产的主要工艺文件，是加工、检验验收、生产调度与安排的主要依据。(二)生产纲领和生产类型1.生产纲领，是指包括备品和废品在内的年产量.2.生产类型生产管理部门按批量或生产的连续性，把生产规模分为三种类型，即单件生产，成批生产和大量生产。三、编制工艺规程的原则、方法和步骤(一)编制工艺规程的原则先进性、可行性、合理性、劳动条件的良好性。(二)编制工艺规程的主要依据产品的装配图和零件图、生产纲领和类型等等。(三)编制工艺规程的方法和步骤四、零件结构工艺性结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。零件可以采用不同的工艺方法来制造，每种工艺方法都具有该工艺方法特点所决定的评定零件结构工艺性的依据。如何来分析用机械加工工艺方法制作的零件的结构工艺性。归纳起来，可从以下几个方面来分析：1.零件应由一些简单或者有规律的表面，如平面、回转面、螺旋面、渐开线面等组成，避免奇异无规律的表面，否则将给加工带来困难。第一节工艺规程概述一、生产过程与工艺过程(一)生产过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。一台产品的生产过程包括原材料、半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备的购置、运输、检验、保管，专用工具、专用工装、专用设备的设计与制造等生产准备工作和毛坯制造、零件加工、热处理、表面处理、产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。(二)工艺过程生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能的过程，称为工艺过程，可以通过不同的工艺方法来完成。因而工艺过程又可具体分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、特种加工、热处理、表面处理、装配等工艺过程。采用机械加工方法，直接改变加工对象的形状、尺寸和表面性能，使之成为成品的过程，称为机械加工工艺过程。机械加工工艺过程是由若干个按一定顺序排列的工序组成。1．工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续。这里的连续，是指工序内的工作需连续完成，不能插入其它工作内容或者阶段性加工。工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等组成部分。2．安装安装是指工件（或装配单元）通过一次装夹后所完成的那一部分工序。3．工位工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。4．工步工步是指在加工表面（或装配时的连续表面）不变、加工工具不变和切削用量不变的条件下，所连续完成的那部分工序。工步是构成工序的基本单元。5．走刀走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。二、工艺规程的作用和类型(一)工艺规程的作用规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程.工艺规程是指导生产组织生产、管理生产的主要工艺文件，是加工、检验验收、生产调度与安排的主要依据。(二)生产纲领和生产类型1.生产纲领，是指包括备品和废品在内的年产量.2.生产类型生产管理部门按批量或生产的连续性，把生产规模分为三种类型，即单件生产，成批生产和大量生产。三、编制工艺规程的原则、方法和步骤(一)编制工艺规程的原则先进性、可行性、合理性、劳动条件的良好性。(二)编制工艺规程的主要依据产品的装配图和零件图、生产纲领和类型等等。(三)编制工艺规程的方法和步骤四、零件结构工艺性结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。零件可以采用不同的工艺方法来制造，每种工艺方法都具有该工艺方法特点所决定的评定零件结构工艺性的依据。如何来分析用机械加工工艺方法制作的零件的结构工艺性。归纳起来，可从以下几个方面来分析：1.零件应由一些简单或者有规律的表面，如平面、回转面、螺旋面、渐开线面等组成，避免奇异无规律的表面，否则将给加工带来困难。2.零件表面的有关尺寸应标准化和规格化。例如孔、螺纹、轴径等的尺寸标准化、规格化，可采用标准刀具加工，也便于与标准件配合和便于加工、装配及用户的使用。3.零件有关表面形状应与加工刀具形状相适应。否则将增加加工难度。4.尽量减小加工面积。既减小了加工工作量，又保证接触良好。5.零件的结构应保证加工时刀具的引进和退出。6.零件的结构应能尽量减少加工时的装夹以及换刀次数。7.不需要加工的毛坯表面不要设计成加工面，要求不高的面不要设计成高精度、粗糙度值小的表面。8.应能定位准确，夹紧可靠，便于加工，便于测量。第二节定位基准的选择一、基准的概念及分类零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的那些点、线、面称为基准。根据其功用的不同，可分为设计基准、工艺基准两大类。(一)设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准。(二)工艺基准零件在加工、测量、装配等工艺过程中使用的基准统称工艺基准。工艺基准又可分为：1．装配基准在零件或部件装配时用以确定它在机器中相对位置的基准。2．测量基准用以测量工件已加工表面所依据的基准。例如以内孔定位用百（千）分表测量外圆表面的径向跳动，则内孔就是测量外圆表面径向跳动的测量基准。

3．工序基准在工序图中用以确定被加工表面位置所依据的基准。所标注的加工面的位置尺寸称工序尺寸。工序基准也可以看作工序图中的设计基准。图6-1所示为钻孔工序的工序图，图a、b分别表示两种不同的工序基准和相应的工序尺寸。

4．定位基准用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。如轴类零件的中心孔就是车、磨工序的定位基准。如图6-2所示的齿轮加工中，从图a可看出，在加工端面e及内孔f的第一道工序中，是以毛坯外圆面a及端面b确定工件在夹具中的位置的，故a、b面就是该工序的定位基准。图b是加工齿轮端面b及外圆a的工序，用e、f面确定工件的位置，故e、f面就是该工序的定位基准，由于工序尺寸方向的不同，作为定位基准的表面也就不同。作为基准的点、线、面有时在工件上并不一定实际存在（如孔和轴的轴线、某两面之间的对称中心面等），在定位时是通过有关具体表面起定位作用的，这些表面称定位基面。例如在车床上用顶尖拨盘安装一根长轴，实际的定位表面（基面）是顶尖的锥面，但它体现的定位基准是这根长轴的轴线。因此，选择定位基准，实际上既选择恰当的定位基面。二、定位基准的选择原则根据定位基面表面状态，定位基准又可分为粗基准和精基准。凡是以未经过机械加工的毛坯表面作定位基准的，称为粗基准，粗基准往往在第一道工序第一次装夹中使用。如果定位基准是经过机械加工的，称为精基准。精基准和粗基准的选择原则是不同的。(一)粗基准的选择粗基准的选择，主要考虑如何保证加工表面与不加工表面之间的位置和尺寸要求，保证加工表面的加工余量均匀和足够，以及减少装夹次数等。具体原则有以下几方面：1．如果零件上有一个不需加工的表面，在该表面能够被利用的情况下，应尽量选择该表面作粗基准。2．如果零件上有几个不需要加工的表面，应选择其中与加工表面有较高位置精度要求的不加工表面作第一次装夹的粗基准。3．如果零件上所有表面都需机械加工，则应选择加工余量最小的毛坯表面作粗基准。4．同一尺寸方向上，粗基准只能用一次。5．粗基准要选择平整、面积大的表面。(二)精基准的选择选择精基准时，主要应考虑如何保证加工表面之间的位置精度、尺寸精度和装夹方便，其主要原则是：1．基准重合原则即选设计基准作本道加工工序的定位基准，也就是说应尽量使定位基准与设计基准相重合。这样可避免因基准不重合而引起的定位误差。2．基准统一原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个（或一组）定位基准来定位，称为基准统一原则。3．互为基准原则若两表面间的相互位置精度要求很高，而表面自身的尺寸和形状精度又很高时，可以采用互为基准、反复加工的方法。4．自为基准原则如果只要求从加工表面上均匀地去掉一层很薄的余量时，可采用以加工表面本身作定位基准。第三节工艺路线的拟订工艺路线是指从毛坯制造开始经机械加工、热处理、表面处理生产出产品、零件所经过的工艺流程。工艺路线是工艺规程的总体布局，它主要涉及零件表面加工方法的选择、加工阶段的划分、加工工序数目的确定和工序的安排。一、表面加工方法的选择在选择零件各表面的加工方法时，主要应从以下几个方面来考虑。(一)零件的结构包括组成零件各表面的性质和尺寸的大小及结构的复杂程度。各种典型表面都有其相适应的加工方法。例如，外圆表面的加工，主要以车、磨为主；孔的加工，则以钻、铰、车、镗、磨等为主；平面加工又以铣、刨、插、拉、车、磨等为主；精密螺纹加工是以车、磨、研为主；齿形的主要加工方法有滚、插、拉、磨、剃、珩、研等。(二)各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，而高精度的获得一般要以高成本为代价，不适当的高精度要求，会导致加工成本急剧上升。(三)工件材料的性质加工方法的选择，常受工件材料性质的限制。例如淬火钢淬火后应采用磨削加工；而有色金属磨削困难，常采用金刚镗或高速精密车削来进行精加工。(四)工件的结构形状和尺寸以内圆表面加工为例，回转体零件上较大直径的孔可采用车削或磨削；箱体上it7级的孔常用镗削或铰削，孔径较小时宜用铰削，孔径较大或长度较短的孔宜选用镗削，(五)生产率和经济性选择加工方法一定要考虑生产类型，这样才能保证生产率和经济性要求。二、加工阶段的划分零件的加工质量要求较高或结构较为复杂时，一般工艺路线较长，工序较多。从零件的整个机械加工工艺过程来看，可划分为五个加工阶段：(一)粗加工阶段此阶段主要任务是切除大部分加工余量，应使用高生产率的加工方法和设备，以提高生产率。而对于精度要求很低的加工表面，在本阶段可直接加工完毕。(二)半精加工阶段此阶段要切除粗加工后可能产生的变形和缺陷，并为主要表面的精加工作好准备。一般安排在热处理之前进行。对于次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等）则在本阶段加工完毕。(三)精加工阶段此阶段是要保证主要表面达到图纸规定的质量要求，主要是靠精加工方法和工艺装备保证质量。(四)光整加工阶段主要是为加工质量要求特别高（6级以上标准公差，表面粗糙度以下）的表面设置的加工阶段。该阶段主要用光整加工方法和专门的工艺装备来降低表面粗糙度值，用以获得很光洁的表面。(五)超精密加工阶段其加工精度在～μm、表面粗糙度值在～μm范围（或称亚微米级加工）。划分加工阶段的目的是：1．零件在加工中由于受切削力、切削热和内应力的作用，不可避免地要产生变形，影响加工质量。划分加工阶段并使各加工阶段有一定的时间间隔，便于残余应力得到释放，从而减少这些变形带来的影响，或者在加工阶段之间安排诸如热处理、校直、自然时效等工序来消除各种变形的影响，提高加工质量。2．由于各加工阶段的主要任务不同，加工方法、加工设备、不同等级的技术工人的配备也就不同。为合理地使用设备和发挥技术工人的积极性，粗加工用功率大、精度较低、效率高的设备和技术等级低的工人。精加工则与之相反，从而发挥机床的各自特点，满足高效、低耗生产的要求。3．便于安排热处理工序。例如，粗加工后安排时效处理，消除粗加工时工件所产生的残余应力；精加工又安排在淬火工序之后，以利于提高加工精度和消除淬火产生的变形及氧化层。4．便于发现毛坯的缺陷，以便及时报废或修补，减少浪费。5．精加工阶段放在最后进行加工，可以避免因零件在周转时的运输当中精加工表面的碰伤及划伤。三、工序集中与工序分散安排零件的加工工艺过程时，还要解决工序集中和工序分散问题。在不同的生产条件下，工艺人员编制的工艺会有所不同。。我们把同一个零件工艺过程中工序多少的状况称为工序的集中和分散。工序集中就是在每个工序中加工内容很多，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。这样，零件工艺过程中工序少，工艺路线短。工序分散则相反，它把加工表面分的很细，每个工序加工内容少，表现为工序多，工艺路线长。由于工序的集中和分散各有特点，究竟按何种原则确定工序数量，这要根据生产纲领、机床设备及零件本身的结构和技术要求等作全面的考虑。但从技术的发展方向来看，随着数控机床、加工中心的发展和应用，今后将更多地趋向于工序集中。四、加工顺序的安排要满足零件图样的全部技术要求及生产的高效率和低成本，不仅要正确选择定位基准和每个表面的加工方法，而且要合理地安排工序顺序。这不仅指安排好机械加工间的顺序，而且要合理地安排好机械加工与热处理、表面处理及与辅助工序（如清洗、检验等）间的工序顺序。(一)机械加工顺序的安排1．基面先行作为其它表面加工的精基准一般安排在工艺过程一开始就进行加工。2．先主后次零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面质量要求高的表面）、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中可能出现的缺陷。3．先粗后精一个零件的切削加工过程，总是先进行粗加工，再进行半精加工，最后是精加工和光整加工。4．先面后孔箱体、支架等类零件上具有轮廓尺寸远比其它表面尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳定可靠，故一般先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其它表面时使用。(二)热处理工序的安排热处理工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理的方法、次数和在工艺过程中的位置，应根据材料和热处理的目的而定。(三)检验工序的安排检验工序是辅助工序中最重要的工序，为了确保零件的加工质量，在工艺过程中合理地安排检验工序是非常必要的。一般在重要工序的前后、零件送往另一个车间之前、各加工阶段之间及工艺过程的最终都应安排检验工序，以保证加工质量。零件的清洗工序一般安排在最终检验工序之前。第四节加工余量的确定一、加工余量(一)加工余量的概念毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为表面的加工余量，而相邻两工序尺寸之差称为工序余量。(二)影响加工余量的因素(三)确定加工余量的方法1．计算法按公式计算最经济合理，但难以获得齐全可靠的数据资料。2．经验估计法凭经验确定加工余量，仅用于单件小批生产。3．查表修正法实际生产中常用的方法是将生产实践和试验研究积累的大量数据列成表格，以便使用时直接查找，同时还应根据实际情况加以修正。二、工序尺寸的计算工序尺寸是工件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，工序尺寸的公差，应按各种加工方法的经济精度选定。制定工艺规程的重要内容之一就是确定工序尺寸及其公差。在确定了工序余量和工序所能达到的经济精度后，便可计算出工序尺寸及其公差。当加工某一表面的各道工序都采用同一个定位基准，并与设计基准重合时，只需考虑各工序的加工余量，可由最后一道工序开始向前推算。第五节工艺尺寸链一、基本概念在零件的加工过程个机器的装配过程中，经常会遇到一些相互联系的尺寸组合，这些相互联系、且按一定顺序排列的封闭尺寸组合称尺寸链。在零件的加工过程中，由有关工序尺寸组成的尺寸链称为工艺尺寸链。在尺寸链中，每一个尺寸称为尺寸链的环，根据其作用不同，尺寸链中的环又可分为：封闭环——在尺寸链中最后形成或未标注间接保证的尺寸成为封闭环。一个尺寸链中，封闭环只能有一个，用a0表示。组成环——尺寸链中，除去封闭环以外的尺寸统称组成环。根据组成环对封闭环的影响，组成环又分：增环——在尺寸链中，当其余组成环不变时，将某一环增大（或减小），封闭环也随之增大（或减小），该环称之为增环，用表示。减环——在尺寸链中，当其余组成环不变时，将某一环增大（或减小），封闭环反而随之减小（或增大），该环就为减环，用表示。二、尺寸链的建立与分析用尺寸链来计算工艺尺寸时，正确的建立与分析尺寸链非常重要，如果建立分析错了，那就一切皆错。因此，要特别注意以下几点：(一)组成尺寸链的尺寸，一定是密切相关、相互制约的一组尺寸。不相关的尺寸不属于尺寸链的组成部分。(二)正确地确定封闭环。在尺寸链中，封闭环是最后形成的或者是间接保证的尺寸，而且只有一个。封闭环一定要判断准确，否则计算出的结果将是错误的。(三)准确判断增环、减环。根据增、减环对封闭环的影响，采用标箭头的方法来判断，特别是当尺寸链的环数较多时，这样判断既方便又不容易出错。其方法是：在封闭环上方任给一个方向标出箭头，然后沿箭头指定的方向，由封闭环的一端顺序地在各组成环上方标出箭头，直到与封闭环另一端封闭为止。凡是箭头方向与封闭环所标的箭头方向相同的组成环既为减环，相反则为增环。准确地确定增、减环也很重要，否则同样得到错误的结果。另外，在画尺寸链图时，应先确定出封闭环，然后由其一端画起，顺序画下去，直到封闭环另一端封闭为止。三、尺寸链的计算方法实际生产中，解尺寸链的方法主要是极值法（尤其当尺寸链环数较少的情况下）。极值法又称极大值极小值解法，这种解法是从最不利的情况出发，即各增环皆为最大值而各减环皆为最小值，或者各增环都是最小值而各减环又都是最大值的情况，来计算封闭环的。用极值法解尺寸链的基本公式如下：(一)基本尺寸的计算封闭环的基本尺寸等于各增环的基本尺寸之和减去各减环的基本尺寸之和。(二)极限尺寸的计算封闭环的最大极限尺寸等于所有增环最大极限尺寸之和减去所有减环最小极限尺寸之和；封闭环的最小极限尺寸，等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和。(三)上、下偏差的计算封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和；封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。(四)公差的计算封闭环的公差等于所有组成环公差之和。四、几种尺寸链的分析解法(一)定位基准与设计基准不重合时的尺寸换算例图6-12a）所示为一设计图样的简图，图6-12b）为相应的零件尺寸链。a、b两平面已在上一工序中加工好，且保证了工序尺寸mm的要求。本工序中采用b面定位来加工c面，调整机床时，需按尺寸a2进行（图6-12c）。c面的设计基准是a面，与其定位基准不重合，故需进行尺寸换算。1．确定封闭环设计尺寸20mm是本工序加工后间接保证的，故为封闭环a0。2．查明组成环根据组成环的定义尺寸a1和a2均对封闭环产生影响，故a1、a2为该尺寸链的组成环。3．绘制尺寸链图及判别增、减环工艺尺寸链如图6-12d）所示，其中a1为增环，a2为减环。4．计算工序尺寸及偏差。由得由得由得故：所求工序尺寸为5．验算根据题意及工艺尺寸链图可知增环的公差为，封闭环的公差为，由计算知工序尺寸（减环）的公差为，根据公式得=（+）mm故计算正确。(二)测量基准与设计不重合时的尺寸换算例如图6-13所示的套筒零件，设计尺寸如图所示，加工时，测量尺寸较困难，而采用深度游标尺直接测量大孔的深度则较为方便，于是尺寸就成了被间接保证的封闭环a0，a1为增环。a2为减环。为了间接保证a0，须进行尺寸换算，确定a2尺寸及其偏差。(三)余量校核例如图6-14a）所示的小轴，其轴向尺寸的加工过程为：车端面a；车台阶面b（保证尺寸）；车端面c以保证总长；热处理；钻中心孔；磨台阶面b以保证尺寸。试校核台阶面b的加工余量。(四)中间工序尺寸及偏差换算有些零件的某些设计尺寸不是基准重合得到的，它不仅受到表面最终加工时工序尺寸的影响，还与中间工序尺寸的大小有关，此时应以设计尺寸为封闭环，求得中间工序尺寸的大小和偏差。如图6-15a）所示的齿轮内孔，内孔设计尺寸为，表示键槽深度的设计尺寸为，加工工艺过程为：1．拉孔至；2．拉键槽保证尺寸a；3．热处理（略去热处理变形的影响）；4．磨孔至图样尺寸。试计算工序尺寸a及其偏差。在上述工艺过程中没有特别指出拉孔和磨孔时所采用的定位基准。略去磨削后孔中心和拉削后孔中心同轴度的误差，可以认为磨削后孔表面是通过它们的中心线发生联系的，以孔半径和中间工序尺寸a为组成环。设计尺寸mm在磨孔工序中间接得到，为封闭环，拉削半径为减环，工序尺寸a和磨孔半径20mm为增环。列出的工艺尺寸链图。增环（++）20+减环-封闭环46+故插键槽的工序尺寸a及其偏差为：a=。若按入体原则标注，则a=。

机械加工工艺方案【第七篇】

摘要：在机械数控机床的加工实训过程中，一方面由于实训对于学生的机床操作水平有较高的要求，另一方面也是由于现在学生大多只接受理论学习，缺乏实践操作，对于机械数控机床的加工操作还不是很熟悉，导致在数控机床加工过程中出现的问题比较多，机床加工的实训效果也不能让人满意。如果学生的实际操控机床的能力无法得到锻炼，对于学生将来毕业工作也会造成很大的影响。所以本文对于如何在机械数控机床加工实训中提高学生的实际操控数控机床的能力进行了探讨，并对于如何利用项目教学法提高学生的操作水平进行了分析。

关键词：机械数控机床加工；项目教学法；加工实训。

一、引言。

随着社会的发展，对于当今技能型人才的要求提出了更高的标准，这也对于职业教育的教学提出了更高的要求。在机械数控机床专业，通过机械数控机床加工实训可以有效地提高学生对于机械数控机床操作水平，并对学生利用机械数控机床进行零件加工进行实训，一方面可以提高学生对已掌握知识的消化理解，另一方面也有利于学生将来的就业。但是通过实际教学工作发现机械数控机床加工实训的教学效果并不让人满意。为了改善这种情况，普遍通过项目教学法的形式进行教学工作。通过项目教学法可以将学生的理论知识与实际操作相结合，继而提高学生的数控编程能力和实际操作能力。这对于学生将来的就业发展也非常有帮助。本文对于在机械数控加工实训中如何利用项目教学法进行了具体的分析。

二、项目教学法在机械数控机床加工实训中的分析。

所谓项目教学法是指在机械数控机床的加工实训过程中，教师带领学生一起完成一个数控机床加工项目从而在这一过程中完成教学活动。所以这样的项目设置主要是为了让学生在这一过程完成对于机械数控机床的操作加工学习，对于项目的大小并不重要。在项目教学法当中，教师应该将需要进行加工的数控机床项目与学生在课堂上所学习的理论知识相连接，这样既可以让学生在数控机床的实训中提高对于数控机床的操作水平，同时又可以对学生已经学习的知识进行巩固，既培养了学生的实际操作能力，同时又让学生复习了课堂理论知识。项目教学法的应用主要是通过设定一个项目，让学生自行安排时间，自己进行规划并根据规划进行编程设计操作。总体上，项目教学法主要包括以下几个步骤：第一，设定项目任务。一般在学生每学期完成教学内容后都会安排一段时间的机械数控机床加工实训，时间1—2周不等。之所以安排这一段时间实训的主要目的是为了培养学生对数控机床的实际动手操作能力。

机械数控机床专业与其他专业不同，更强调的是对于数控机床的实际编程加工操作能力而不是理论知识。所以通过这一段的`实训，可以让学生根据本学期所学习的理论知识对机械数控机床进行操控。此外，对加工项目进行选择时，教师应该根据学生的综合情况进行考虑选择，设置的项目应该有一定的难度性，让学生通过项目的加工对于理论知识进行综合运用，同时提高学生的实际操作能力。第二，项目的完成过程分析。为了便于学生在机械数控机床的加工过程中进行讨论与分析，可以让学生以小组的方式进行加工项目，可以设置2—3人为一小组。由于学生以往大多是接触的理论知识，对于机械数控机床的实际操作比较少，因此对于数控机床的操作能力肯定不足。在对数控机床进行操作时，很多学生都对编程问题极感兴趣，这也说明他们平时这方面进行了比较多的锻炼，但是通过操作后就会发现这些程序往往都不具有正确的操作性。所以在这一过程中，教师的作用就是引导学生将日常所学习的理论知识应用到实际操作中去。不过在学生进行数控机床操作前，教师应该首先把数控机床操作的安全知识讲述清楚，防止在操作过程中出现安全事故。在进行加工的过程中，教师应该指导学生根据零件图纸设计对零件加工过程中所需要的的相关设备材料进行收集。然后应该确定零件的加工程序，并对刀具以及相关的参数进行设置选择。在对机床进行编程加工阶段，教师可以引导学生多进行讨论，设计多种编程方案后在让学生进行验证。需要注意的一点是必须是进行验证通过后才可以让学生把所编的程序输入数控机床中，避免由于程序缺陷造成安全事故。设置机械数控机床加工实训的目的就是为了锻炼学生的上机操作能力，所以教师要在实训过程中保证每一个人都能上机操作。由于机床的资源限制，教师应该提前对学生数量与机床数量进行统计，根据统计结果做好具体的实训安排。

三机械数控机床加工实训对于学生能力的培养分析。

第一，对于学生数控机床编程能力的培养。在机械数控机床的加工实训过程中，对于学生的编程能力可以起到较好的锻炼培养作用。平时学生多是对于数控机床的编程知识主要是理论知识，很少直接通过数控机床对编程知识的掌握程度以及正确性进行验证尝试。通过数控机床的加工实训可以让学生有机会将自己对于编程知识的掌握程度进行验证。而且在平时的理论学习过程中只重视对于编程理论知识的学习掌握，但是在数控机床的操作过程中并不能仅仅靠编程知识就能完成，还要求学生对于刀具的选择以及加工的工艺问题进行掌握，这样对于学生的综合要求就比较高了。并不仅仅是通过对编程知识的学习就能掌握的，必须要进行实际操作实践不断进行经验的总结与积累，这样学生的操作能力才能提高。另外在实训过程中，学生除了需要对刀具的选择以及加工工艺问题进行考虑以外，还需要根据零件的加工要求进行操作调整，根据加工零件要求的为粗加工或者细加工对数控机床的切削量等参数进行设置以便加工出符合要求的零件。这些知识都是在课堂的理论学习过程中无法得到的。通过数控机床加工实训，可以让学生对于机床的编程控制，零件的加工工艺以及加工前的设计工作等都进行熟悉及掌握，对于一些刀具的选择以及走刀的路线设计等都可以独立进行设计，可以初步独立的进行零件的加工工作，这对于学生未来的发展及就业具有非常重要的作用。

第二，对于学生数控机床实际操作能力的培养；其一，数控加床的日常保养与维护。没有只干活不休息的人，对于机器也同样如此。机械数控机床的保养维护工作对于维护机床的整体性能，延长机床的使用寿命具有非常重要的作用。通过实际的数控机床加工实训，学生可以对数控机床的相关维护保养知识进行初步的学习，并尝试进行简单的维护保养工作。比如对数控机床每天开机前以及关机后的使用检查工作；每次接通电源后需要进行的参考点设置工作以及在操作中应该如何避免发生警报或者其他安全事故以及在操作过程中如何应对机床出现的故障等，这些都是需要通过实际操作才能学习到的；其二，机械数控机床的操作能力培养。由于之前都是对于机床理论知识的学习，缺乏实际机床操作，所以学生在进行机械数控机床的实训过程中不可避免地会出现一些操作问题，操作过程不连贯甚至造成一些毁坏。所以通过机床实训可以提高学生的实际机床操控能力，提高学生对于平时所掌握的课堂理论知识的学习，这样将理论与实践相结合，更有利于学生未来的发展或者就业工作。比如在操作过程中，如果学生遇到紧急的问题需要处理，可以求助于教师进行帮助。一般数控机床都是采用的一种增量式的内部测量系统，如果在正常的使用过程中发生突然断电的现象，那么机床的数控系统会丢失对原先的参考点的记忆，如果再次使用机床必须返回原来的参考点进行重新的设置。所以学生在机械数控机床的的操作过程中首先需要学会对这种回考点进行操作。在整个数控机床的实训过程中，学生对于机床的实际操控能力会有很大提高。除了对一些基本的机床操控知识进行学习以外，还会对操作过程中的一些技术环节进行了解与掌握。在机床零件的加工过程中，对于零件的切削水平要求较高，这一点学会应该进行仔细的学习与操作。在零件的切削过程中首先要对零件的坐标位置在机床中进行设置，然后进行“对刀”工序。所谓的对刀工序是指在进行正式的零件切削时，应该先对机床的刀具应该进行补偿值设定，可以采用试切法的方式来进行设置。对刀的准确度会对后期零件的加工精确性产生重要的质量影响。如果对刀的误差非常大，超过了一定的标准要求，那么会造成在编程过程中出现错误性程序，导致机床的刀具可能与零件的毛坯发生碰撞而被损坏。在零件的加工过程中，对刀程序完成以后还需要对程序进行调试，主要是针对程序的参数进行设置，确保机床的正常运转。参数调试完毕后可以先对机床进行粗加工运转，然后进行外圆以及螺纹的加工，逐步过渡到精加工工序中。所以通过数控机床的实训工作，不仅仅是培养了学生的实际的机床操控能力，同时对于学生面对问题以及独立解决问题的能力也进行了锻炼。

这样对于将来学生工作后独立分析完成加工任务非常有帮助。这一点对于学生的发展影响至关重要。随着现代数控机床技术的发展，数控机床的种类也在不断增多，比如根据零件加工要求的不同分为中档的数控机床和抵挡的数控机床。一些数控机床的主轴是无法完成自动调速的，主要是通过手工换档进行，而且往往这需要等到机床的挂轮停止转动以后才可以进行。在使用这样的机床进行加工时，需要对机床的各个工序进行独立的编程才可以操作。所以这对学生的能力锻炼非常有必要。而且通过对不同种类的数控机床的操作学习，也可以培养学生独立完成加工任务的能力。比如在对数控铣床进行操作时，学生可以根据加工零件的要求进行独立的作业，独立完成对于铣床刀具的安装以及对刀调试工作，回考点的选择设置等工序。不过教师应该对于加工调试过程中的一些注意事项进行提前跟学生说明，以免造成学生在操作过程中造成安全事故。

四、结束语。

综上所述，机械数控机床专业对于学生的实际机床操控能力有着较高的要求，所以在教学过程中应该侧重于学生对数控机床的实际操控能力的培养。通过“项目教学法”采用给学生设置零件加工任务的方式，让学生根据加工任务自己分析加工特点，并独立完成加工程序的设计，对于学生的独立操作树控机床完成零件加工的能力有很好的提高。在这一过程中即对原先所掌握的理论知识进行了复习，同时也对学生的实际操控机床的能力进行了锻炼提高，这对于学生的未来发展与就业都具有很好的帮助作用。

机械加工工艺方案【第八篇】

机械加工中数控加工技术在多个环节得到了应用，如在机床设备的加工当中应用，起到了积极作用。数控加工技术在机床设备加工当中应用，对加工的精度得到了保障，使得操作向着规范化的方向迈进，也提高了机械加工的速度[2]。在数控加工技术的.应用下，对机床的刀具以及工作的位置进行预先设置，正确的排列主轴以及冷却泵和变速等操作的顺序，将这些相关的数据信息输入到数控加工控制系统当中，在计算机技术的支持下，就能对机床设备的工作进行指挥。机床所需要的零部件也能按照程序完整的进行加工，大大提高零部件的加工质量和效率。机械加工中数控加工技术在实际生产当中的应用中，机械化操作也愈来愈普遍化，传统依靠人工操作的方法已经很难满足当前的生产要求。在数控加工技术的应用下，对工程生产的技术支持力度得到了显著加强。数控加工技术作为依托的情况下，对机械生产操作的环境进行优化，有效保证机械加工的安全生产。在编制好相应的加工程序后，数控系统的科学化控制下，就能按照相应的程序进行自动化的作业。数控加工技术在汽车加工领域当中的应用，也能起到积极促进作用，对汽车的零部件加工的质量水平提高就发挥着积极作用。汽车的零部件加工中，零部件加工复杂程度较大，加工难度比较高，传统的机械加工方式已经很难满足加工精度的需求。而在数控加工技术的应用下，能对零部件的高速加工的作用充分发挥，以及在加工当中的质量也能有效保证。这样就满足了实际零件加工的实际需要。在汽车零部件的更新换代下，零部件的加工难度也有了进一步的提升，这就对数控加工技术的应用需求进一步扩大，数控加工技术的升级也显得比较重要，只有在数控加工技术的支持下，才能真正有助于满足汽车零部件加工的要求。除此之外，数控加工技术在零件的质量检测当中应用也比较重要。数控技术对零部件能进行全面性的检测，并且检测的过程也是自动化的，这就对检测的效率得到了有效提高，对检测的质量也得到了有效提高。

随着科学技术的进一步升级，机械加工技术当中的数控加工技术应用要求也会进一步的提高。我国在对数控加工技术的应用已经有了很长一段时间，在数控加工技术的应用发展中也积累了丰富的经验。尤其是在面对当前的经济发展形势下，注重数控加工技术水平的提高，才能保障机械加工领域的良好发展，对机械制造产业的发展才能起到积极促进作用。数控加工技术在未来会向着智能化以及网络化的方向发展，对数控加工技术的有效性会加强，在网络技术的支持下，对提高机械加工的整体效率也打下了坚实基础。在未来的发展中，机械加工中数控加工技术的应用就更为重要，要注重从多方面对生产力水平提高，将数控技术的应用作用充分发挥，为我国的经济发展提供基础支持。

3结束语。

总而言之，数控加工技术对机械加工产业的进一步发展有着积极促进作用，只有从多方面充分重视，注重数控加工技术的科学化应用，才能有助于机械加工的整体水平提高。通过此次对数控加工技术的应用研究，从理论上进行促进机械加工的发展。

参考文献：

[1]李士东.高职机械数控加工课堂教学策略研究[j].成才之路,(17).

机械加工工艺方案【第九篇】

车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。

（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。

铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。铣削时，刀具旋转（主运动），工件移动（进给运动），工件也可固定，但此时旋转的刀具还必须移动，即刀具同时完成主运动和进给运动。铣削一般在铣床或镗床上进行，适用于加工平面、沟槽、各种成型面如花键、齿轮、螺纹和模具的特殊型面等。

铣削操作注意事项：

（4）工作台换向时，必须将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不能直接换向；

（5）铣削键槽轴类，或切割薄的工件时，严防铣坏分度头及工作台面；（6）铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生振动。

钻削是加工孔的基本方法，通常在钻床或车床上进行，也可在镗床或铣床上进行。钻削时，钻削刀具与工件作相对转动（主运动）并作轴向进给运动。由于钻削的精度较低，故钻削主要用于粗加工或精加工之前的预加工。

4.磨削。

磨削是以较高的线速度旋转的磨料、磨具（如砂轮）对工件的表面进行加工。磨削加工在机械上属于精加工，加工量少，精度高。磨削用于加工工件的内外圆柱面、圆锥面、平面、螺纹、花键、齿轮等特殊、复杂的成型表面。由于磨粒硬度高，磨具具有自锐性，因此磨削可用于加工各种材料，包括淬硬钢、各种合金钢、硬质合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料。磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和无心磨削。外圆磨削主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱，磨削时，工件低速旋转，若工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，则称为纵向磨削法；若砂轮宽度大于被磨削的表面长度，则工件不需作纵向往复移动，称为切入磨削法。切入磨削法的效率高于纵向磨削法。内圆磨削主要在内圆磨床、万能外圆磨床或坐标磨床上进行，主要磨削工件的圆柱孔、圆锥孔和孔端面，一般采用纵向磨削法，而磨削成型内表面时可采用切入磨削法。在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。平面磨削主要是在平面磨床上磨削平面、沟槽等，其分为两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削，用砂轮端面磨削的称为端面磨削。无心磨削是在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆，磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1～6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作进给运动，称为贯穿磨削，其只适用于磨削外圆柱面。

磨削速度高，温度也高，磨削加工可获得较高的精度和很小的表面粗糙度，其不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属，还可加工淬火钢及其他道具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄，当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨削，从工件上飞出大量金属削，易对人造成伤害。

装工件要卡正、卡紧，开始时，应用手调方式，使砂轮慢慢靠近工件，开始进给量要小，不能用力过猛，防止砂轮碰撞。

操作人员停止工作后，应立即关车，禁止砂轮在无人使用、无人管理的状态下运转；

作业完毕后，应及时清除各部位磨屑，将机件各处（特别是滑动部位）擦拭干净后上油，并在必要部位上防锈。（4）。

（5）（6）5.刨削。

刨削是刨刀与工件作相对直线往复运动的切削加工，是加工平面的主要方法之一，适用于单小批量生产平面、垂直面和斜面。刨削可在牛头刨床或龙门刨床上进行，其主运动是变速往复直线运动，因为在变速时有惯性。限制了切削速度的提高，并在回程时不切削，故而效率低，不适合大批量生产。刨削也可广泛应用于加工直槽、燕尾槽、t形槽、齿条、齿轮、花键、和母线为直线的成型面等。其特点是通用性好、效率低、精度不高。

6.镗削。

镗削是一种用刀具扩大孔或其他圆形轮廓的内径车削工艺，其镗刀旋转作主运动，镗刀或工件作进给运动。镗削一般在镗床、加工中心或组合机床上进行，主要用于加工箱体支架和机座等工件上的圆柱孔、螺纹孔孔内沟槽或端面，当采用特殊附件时，也可加工内外球面、锥孔等。镗削时，工件安装在机床工作台或机床夹具上，镗刀装夹在镗杆上（也可与镗杆制成整体），由主轴驱动旋转。镗削的应用范围一般从半粗加工到精加工，其镗刀类型分为单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀，一般采用的是单刃镗刀。

7.拉削。

拉削是使用拉床（拉刀）加工工件内外表面的一种切削工艺，是拉刀在拉力作用下作轴向运动，加工工件的内、外表面。拉削与其他切削作业不同，主要考虑的是刀具的磨损及刀具的使用寿命，在拉削作用下，数个齿同时啮合，而且切削宽度经常很大，移除切削比较困难，故常需要低粘度油。拉削分为内拉削和外拉削。内拉削用来加工各种形状的通孔或孔内通槽，如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等，拉削前要有已加工孔，让拉刀能够插入，一般情况下，拉削的孔直径范围为8～125毫米，深度不能超过孔径范围的5倍。外拉削用以加工非封闭性表面，如平面、成型面、沟槽、榫槽、叶片榫头和外齿轮等，特别适合于在大量生产中加工比较大的平面和复合型面，如汽缸体、轴承座、连杆等。拉削具有效率高、精度高、范围广、结构操作简便等优点，同时也有期刀具结构复杂，成本高的缺点。拉削时，从工件上切除加工余量的顺序和方式有成形式、渐成式、轮切式和综合轮切式等。成形式加工精度高，表面粗糙度较小，但效率较低，拉刀长度较长，主要用于加工中小尺寸的圆孔和精度要求高的成形面。渐成式适用于粗拉削复杂的加工表面，如方孔、多边形孔和花键孔等,这种方式采用的拉刀制造较易,但加工表面质量较差。轮切式切削效率高，可减小拉刀长度，但加工表面质量差，主要用于加工尺寸较大、加工余量较多、精度要求较低的圆孔。综合轮切式是用轮切法进行粗拉削,用成形法进行精拉削,兼有两者的优点，广泛用于圆孔拉削。

拉削注意事项：（1）。

（2）拉削普通结构钢和铸铁时，一般粗拉速度为3～7米/分，精拉速度小于3米/分。对于高温合金或钛合金等难加工金属材料,只有采用硬质合金或新型高速钢拉刀,在刚度好的高速拉床上，用16～30米/分或更高的速度拉削,才能得到比较满意的结果。拉削一般采用润滑性能较好的切削液，例如切削油和极压乳化液等。在高速拉削时，切削温度高，常选用冷却性能好的化学切削液和乳化液。如果采用内冷却拉刀将切削液高压喷注到拉刀的每个容屑槽中，则对提高表面质量、降低刀具磨损和提高生产效率都具有较好的效果。

8.锯切。

锯切是用边缘具有许多锯齿的刀具(锯条、圆锯片、锯带)或薄片砂轮等将工件或材料切出狭槽或进行分割的切削加工。锯切可按所用刀具形式分为弓锯切、圆锯切、带锯切和砂轮锯切等。弓锯切是将锯条张紧在弓形的锯架上，并作直线往复运动，对工件进行切割,一般在弓锯床上利用动力锯切,也可用手工锯切。由于弓锯切在回程时不进行切削，故效率较低。圆锯切是在圆锯床上由主轴带动圆锯片旋转对工件进行连续切割，效率较高。带锯切是在带锯床上利用两个轮子把长而薄的环形锯带张紧，并驱动锯带作连续运动对工件进行切割。宽带锯切的效率高，切口窄,有取代弓锯切的趋势;窄带锯切适于切割扁平工件的外部曲线轮廓或成形的通孔。砂轮锯切是用高速旋转的薄片砂轮切割工件，适于切割难加工金属材料。各种锯切方法的精度都不高，除窄带锯切外，一般用于在备料车间切断各种棒料、管料等型材。锯切设备一般采用硬质合金圆锯片作为锯切刀具，大大提高了锯片的耐磨性，设备采用气压传动实现对型材的夹紧和工进，采用电动机与锯片同轴或带增速的高速切割，使得切割面光滑，切削质量高。

9.铸造压力铸造。

压力铸造（简称压铸）是熔融金属在高压下高速充满型腔，并在压力下凝固成型而获得铸件的铸造方法。其显著特点是高压和高速、精度高、产品质量好（强度、硬度、表面光洁度好）、效率高、经济效果优良（大批量生产）。在压铸生产中，压铸机、压铸合金、压铸模具是其三大要素，压铸工艺是将三大要素有权地组合并加以运用的过程。压铸也存在某些缺点，主要在于：液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，铸件易产生气孔，不能进行热处理；对内凹复杂的铸件加工较困难，高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。

压铸注意事项：

（1）压铸机的选择。在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。

（2）压力和速度的选择。压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定。对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比压和高的充填速度。

（3）浇注温度的选择。浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注温度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。

（4）压铸型的温度。铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在压铸型温度过高时，应采用冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。

（5）充填时间。自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。

（6）持压和开型时间。从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。

（7）压铸用涂料。压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。对涂料的要求：在高温时，具有良好的润滑性；挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发；对压铸型及压铸件没有腐蚀作用；性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过度而变稠；在高温时不会析出有害气体；不会在压铸型腔表面产生积垢。

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造主要指金属型浇铸。

机械加工工艺方案【第十篇】

时光荏苒，岁月如梭，转眼已经从学校毕业三年，来工作也已经三年了，在工作的20xxxxx年里既有收获的踏实和欢欣，也有因不足带来的遗憾和愧疚。公司是一个以生产变压器装备为主的一个研发型企业，它是国内著名的变压器装备制造企业，是目前亚洲最大的电工装备制造企业。生产部的工作是繁重和艰巨的，因为它肩负着公司所有设备的装配和现场安装调试任务。我在车间领导和师傅的指导下，较好的融入了这种紧张和严谨的工作氛围中，较好地完成了领导安排各项工作，自身的业务素质和工作能力有了较大提高，对工作有了更多的自信。过去的20xx年，我参与了较多的产品装备和设备现场安装调试工作，从中受益匪浅，不仅学到了很多专业知识，对动机装设备有了更全面的理解和把握，而且培养了我作为机械工程师所应该具备的基本素质。同时，我认真工作，坚持自学，提高了理论水*。具体总结如下：

我是一名刚踏入社会的大学毕业生，毕业于xx技术机械设计与制造及其自动化程专业。作为新员工，首先，参加公司的培训工作，了解了公司的基本情况，了解了自己在公司岗位工作的基本工作和任务。作为一名新员工，同时，我也积极地参加公司组织的其它培训，学到了许多以前没有接触到的知识和理念。正式进入工作岗位后，起初，感到一切都很茫然，我虽然是学机械专业的，。在学校只学习了一些理论知识，实践的机会很少，车间是我学习和实践的好地方。到车间后发现以前在学校学的理论知识太肤浅，工作起来非常困难，在工地我就向工人师傅虚心的请教，有不明白的地方我就问。对这些设备图纸看起来都是很忙然，只有走上工作岗位后，才知道自己的学识很肤浅，要学习的东西很多，所以，我就虚心向师傅请教，多问，多看图纸，立足于岗位工作，从基本做起不怕不会，就怕不学，不问。在见习期间，由于我勤奋好学，加上师傅的指导有方，很快，就对公司的设备有了基本的了解。见习期，我的工作主要是协助师傅装配，到库房领零部件，同时，也是对零部件有一个认识，在装配中，知道它在整个设备中所起的作用。在装配工作中，只能做一些基本的工作，攻丝，钻孔之类的。虽然这些工作看起来不起眼，但是，它也是做一个装配工作应有的基本功夫。所以，我对这些小的工作，做的也是特别仔细，做不好的话就要别人来返工，同时也是浪费别人的工作时间。在工作的同时，我也发现自己的机械制图能力不是很好，我结合工作的需要和我个人的实际情况，重点学习了autocad制图方面的有关知识。使得自己在机械制图方面的基本功有了很大的提高。这给我以后的工作带来了很大的帮助。通过这一年的工作实习，使我在机械知识和工作方面，都有了很大的提高。

经过一年多工作的锤炼，我已经完成了从学校到社会的完全转变，已抛弃了那些不切实际的想法，全身心地投入到工作中。随着工作越来越得心应手，我开始考虑如何在工作中取得新的成绩，以实现自己的价值。我从来都是积极的，从来都是不甘落后的，我不断告诫自己：一定要做好每一件事情，一定要全力以赴。通过这一年的摸打滚怕，我深刻认识到：细心、严谨是所应具备的素质，而融会贯通、触类旁通和不断创新是*庸或优秀的关键因素。由于我们的见习工作结束后，就是正式参与设备的装配了。也就是要独立的去工作了，师傅只是起指导的作用，关键在于自己。由于我在实习期间的好学和认真的工作态度，练就了很好的基本工，所以工作起来就很顺利，识图能力也很不错，很快就适应了独立装配的这份工作，而且也多次受到领导的好评。由于我在实习期见，一直在箔绕机小组，所以，独立工作后，也就是跟着师傅们一起继续装配箔绕机。由于箔绕机是一个液压元件比较多的设备，它主要靠液压驱动来完成工作。所以，它就有很多液压阀和油管。由于液压是一个比较麻烦也是一个比较难搞懂的问题，刚开始，老是搞不清每一个液压阀的原理和它所控制的部件，不是装反就就是把进油与回油弄反，后来在师傅的耐心的讲解和指导下，慢慢的掌握了它的窍门，加上*时多和设计人员沟通，这些问题也就慢慢的随之解决，现在觉的它也没有什么难的，只是，没有掌握窍门而已。还有就是，箔绕机有一个众所周知的难题，那就是硬路油管的弯制。由于以前采用胶管连接，时间长了，就容易出现老化现象，漏油现象严重。为了解决这一问题，采用无缝钢管连接。由于胶管软可以任意布置，可是硬管就不行了。硬管必须在连接前采用气焊加热后，将它弯制成各种不同的角度，难就难在角度的控制上，大了或小了都不行的。弯制成型的油管既要外观漂亮美观，还要保证焊接的地方无砂眼，不漏油，这就凭的是一个经验了。由于，我刚开始，没有什么经验，对管子的角度控制不好，不是大了就是小了。弯制出来的管子老是装不到位，或者就是长了，短了，在设备上无法布置，很多管子都报废了，在这时候，我就及时向师傅请教，多学习他们在弯制油管时的一些方法，看他们弯制时是如何控制角度的，我再自己结合师傅们讲的，以及参照他们的方法，先弯制一些角度简单的，在其中慢慢的摸索经验，熟能生巧，终于在我的刻苦努力下，攻克了这个难关。

经过两年的装配工作，*时在实践中的积累，以及从师傅身上学到的东西，多多少少也积累了一些工作经验。由于公司是生产设备，我们生产部的工作不光是装配，更重要的设备的调试工作。调试工作经验是最重要的。从开始，我就慢慢接触设备的调试工作，当然刚开始，还是跟着师傅一起调试。调试就是在设备装配工作完成后，通电，检查设备的各部分传动是否正常，并对设备进行空运转，检查，排除一切异常情况，并完成设备的合格出场，给现场安装调试工作提供更好的便利条件。由于在*时的装配工作中注意积累工作经验，知道每一部分的控制元件，每一部分的运转情况。所以，学起来并不是很难，由于很多零部件都是外协加工的所以难免会存在一些问题。调试时，稍不细心，就很难发现问题的所在，哪一个部分不能正常运转，或是没有动作，或是着是动作不灵活，就会走很多的弯路，找不到问题的所在，不能及时处理问题。*时我跟着师傅慢慢的学，看着他们怎样去做，遇到每一个问题，怎样处理，把每一个问题都细心的记下来，等自己独立调试的时候，遇到同样的问题就容易解决了。自己独立开始调试了，刚开始的时候，也是很不顺利，问题很多，每次遇到问题，我都能把它记下来，有些问题就是在装配时，由于没有安装好，所造成的，比如油泵装配不正，噪音大。或是液压阀进出油管接反，或是部件配合过紧。等原因造成的。发现了这些问题，以后在装配中就会注意这些问题，避免在调试时带来麻烦。有些问题时因为外协件的不合格所造成的，运装不正常等，这些问题在以后装配工作中可以提前排除的，就可以排除，不能排除的，在以后的调试的工作中，发现这些问题，就知道原因在那了，如何去解决了。通过一段时间的调试，慢慢的设备调试经验积累了一些。就到现场安装调试。刚开始每次也是跟着师傅去现场，主要工作还是协助师傅完成设备的安装调试工作。但是，更重要的工作是学习如何顺利完成现场的设备安装调试，学习现场安装调试工作如何去做。不到现场是不知道，设备是如何工作的，在公司的每次调试，都是空载运行，只知道各部分的运转情况，无法了解到每一部分的具体的工作情况。只有到现场才能看到。同时到现场不光是看到公司的设备，同时，还可以看到同类设备，可以学到更多的机械方面的知识。看到别人的优点。箔绕机主要是生产低压线圈的绕制。同时，因为在现场要完成验收工作。就要生产成品。调试时，会遇到在公司调试所不能以到的问题，主要问题就是跑偏，收料不齐的现象，我就协助师傅查找原因，因为他们的经验比较多，遇到问题就很快就解决了，每遇到一个新的问题，我都把它记下来，为自己积累工作经验。等到我自己独立现场安装时，我就凭借着*时积累的经验，遇到问题及时都能解决，或是及时和设计人员沟通。在这一年里，我独立的完成了公司分配的各项安装调试工作，顺利的拿回了设备验收报告！独立完成了国内多条生产线的安装调试工作，并随国际市场部远赴阿联酋，顺利完成了单双层箔绕机的安装调试工作，受到公司领导和用户的好评。

过去的工作中，在领导的关怀和同志们的支持与帮助下，经过不断努力，我适应了这种工作，具备了一定的技术工作能力，但是仍存在着一些不足，需要我引以为戒。比如：我的语言表达能力有待加强。或许是性格的原因吧，我不喜欢说，只喜欢埋头苦干。现在看来，这样是远远不够的，需要与别人沟通。在今后的工作中，自己要加强学习、克服缺点，力争自己专业技术水*能够不断提高。同时我清楚地认识到，为适应油田建设发展的新形势，今后还需不断地加强理论学习，尤其是新技术、新理论的学习，勤奋工作，在实际工作中锻炼和成长，不断积累工作经验，提高业务能力和工作水*，我将抖擞精神，开拓进取，为公司的发展和个人价值的实现而不懈努力。我们常为失去机会或成就嗟叹，但往往忘了为现在所拥有的感恩。有位作家也这么说过，机遇是什么就是知足，为你所拥有的感到知足，否则你永远得不到机遇，我们应该认识到老板交付给我们的任务能锻炼我们的意志，上司分配给我们的工作能发展我们的才能，与同事的合作能培养我们的人格，与客户的交流能训练我们的品性。企业是我们生活的另一所学校，工作能够丰富我们的思想，增进我们的智慧。所以，在此我要感谢，感谢我的同事，感谢在工作上帮助支持我的每个人。在我学到了很多东西，使我的专业有了更广阔更牢固的掌握，也丰富了我的知识面，了解其他方面的知识，如一些礼仪培训，团队培训，营销培训。人没有办法左右生命的长度，但可以拓展生命的宽度。更重要地是培养了我总结和学习的习惯。在这三年里，公司领导给我的培训和引导：文化对我的熏陶，沟通的方法技巧，思考思维的方式，方法，为人处事的道理，绩效团队等等使我自己学习了许多，提高了许多，成长了许多。