运输企业奖惩制度范例3篇

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运输企业奖惩制度1

1．范围：

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2．目的：

2-1．为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2．质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3．名词定义：无

4．作业程序：

4-1．原材料控制（含外协件）

4-1-1．材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200～500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-1-2．原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员（外协、五金/化学分析员（化工原材料）报检，来料检验员/化学分析员根据《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50～300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50～200元。

4-1-3．入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50～200元。

4-1-4．来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200～500元。

4-1-5．仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-2．过程控制

4-2-1．产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50～200元，对其直接主管考核200～500元。

4-2-2．产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50～200元，同时考核其直接主管100～300元。

4-2-3．设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-3．检验管理

4-3-1．无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核50元；

4-3-2．在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员20～200元；

4-3-3．检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50～100元。

4-3-4．检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5．负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6．对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7．对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50～200元。

4-4．现场控制

4-4-1．生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2．操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3．生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4．操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5．生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50～100元。

4-4-6．操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50～200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7．车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8．对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50～100元，同时考核其直接主管100～200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50～100元，考核工厂长100～200元。

4-4-9．生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10．操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识（材料名称、生产日期、检验状态），否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-4-11．工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12．生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13．操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14．当月工厂ppM值超过目标值，按超出率（每超出10％考核100元）对本工厂进行考核，计算方式：（当月ppM值-目标值/目标值×100％），考核金额最大不超过2000元。

4-4-15．对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5．公司内部质量奖励

公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1．对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元。

4-5-2．对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3．对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4．对当月ppM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月ppM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年ppM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂2000元，同时奖励工厂长1000元。

4-6．办事处质量管理

4-6-1．销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2．对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3．对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4．对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5．对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6．对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述（发生时间、地点、客户、现象）、不合格数量、涉及数量（客户生产线、客户库存、办事处库存）、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核200～500元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200～500元。

4-6-7．对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200～500元。

5．流程

5-1．质量处罚流程--品管科开据罚款单--责任人确认--主管领导确认--报车间统计--报财务扣款

5-2．质量奖励流程---提出申请--单位主管确认--部门主管确认--分管副总确认--报车间统计--报财务奖励

运输企业奖惩制度2

运输质量是煤矿安全生产的基础和根本途径，它突出安全生产的重要地位，强调运输工作的规范化、标准化以及安全与质量的高度统一性。为认真贯彻执行“安全第

一、预防为主”的方针，促使我矿建立自我约束，持续改进的安全生产长效机制，保障和维护职工生命和根本利益，根据晋煤集团公司有关文件精神，结合我矿实际情况，特制定了运输质量检查、奖惩制度。

一、成立运输质量检查验收领导组

组

长：

车志敏

副组长：李林虎

成员：张盖

二、日常检查

1、各专业组(电气、车辆、轨道、车场)要对所辖范围做好日常检查工作。

2、电气组每天要对机电设备的完好性能进行检查，并对设备的日常维护与保养进行监督检查，发现问题及时纠正和处理。

3、车辆组要对机车及各种车辆完好性能进行检查，并保证车辆的维护与检修按制度执行。车辆组还要检查车辆的安全运行。

4、轨道组每天要对轨道进行检查，及时处理安全隐患，保证车辆安全运行。

5、车场组主要是检查车辆调度信号发送人员以及扳道岔人员工作情况，保证车辆安全运行。

6、专业组负责人对各组进行工作检查，及时协调处理工作中的问题，确保运输安全。

7、检查组要对运输设施及车辆运行进行检查，每周不少于一次。

8、运输安全领导组对运输设施及车辆运行不定时进行检查，对发现的问题组织讨论研究解决。

三、运输安全奖惩

1、各专业组所辖设备完好率不达90％，或者有电气设备失爆的，扣除其专业组人员当月安全奖10％。

2、车辆运行调度不及时，或者信号扳道工不认真工作，影响运输半小时以下的，扣除其专业组人员当月安全奖10％。

3、由于工作失误，造成设备或运输一般性事故的，扣除其责任专业组人员当月安全奖10％。扣除专业组负责人当月安全奖20％。

4、专业组负责人对设备未能及时做出处理意见，造成事故时，扣除其当月安全奖20％。

5、检查组人员检查不到位，未能及时发现设备隐患，出现运输事故，扣除其当月安全奖10％。

6、领导组对设备隐患未能及时做出处理意见，造成事故时，扣除其当月安全奖20％。

运输企业奖惩制度3

运输企业奖惩制度

一、质量奖惩是鼓励先进、鞭策落后、促进工程质量管理搞好工程质量的重要手段。各分部要根据实际情况，逐步建立内部激励约束机制。

二、项目部每年以完成施工产值的‰用于质量奖励。

三、符合下列条件之一者，可评为项目部质量管理先进分部

1.按GB／T19001：2008标准，建立健全质量管理体系，每个项目皆有优化的施工组织设计，重难点工程有作业指导书，质量管理体系运转良好。

2.积极开展QC小组活动和联合创优活动，并成绩显著。3.计量、测量、试验等基础工作扎实，现场整洁，文明施工，内业资料和质量记录齐全。

4.工程质量始终处于受控状态，无大的质量问题和质量事故，主要经济技术指标按内部承包合同完成，社会信誉好。

5.业主、监理、项目部每季度不超过三次进行书面形成通报的分部。

6.凡被项目部评为质量先进分部的单位给予奖励。

四、优秀QC小组的奖励

1.各分部凡被评为局集团公司优秀QC小组，项目部进行通报表彰，分三等发给奖金，一等奖500元，二等奖400元，三等奖300元。

2.凡被评为总公司级以上优秀QC小组的，除按上级有关规定奖励外，项目部另给予一定数量的奖金。

1总公司级：奖金为300元；○

12部／省级：奖金为500元；○3国家级：奖金为1000元。○

五、优秀QC小组奖金的分配，应按贡献大的多奖；贡献小的少奖，无贡献的不奖的原则实施。

六、凡有业主、监理或政府监督部门以及新闻媒体工程质量进行投诉或曝光的，每发生一起，罚责任单位100OO－l00000元，罚责任人(分部经理和分部总工)各200－2000元。

七、凡在由业主、质监站、监理、项目部组织的质量检查中，发现各分部未按工程质量管理办法规定中内容要求执行，每次对各分部处以500－1000元罚款。

八、在项目部安质部门组织日常检查中，对下发的质量通知单未及时作出反馈和纠正的单位，每次对责任单位处以500－2000元罚款。

九、对以下情节加重处罚：发生质量事故拖延、隐瞒不报；质量管理记录中弄虚作假；检试验工作中弄虚作假。

十、在现场发现实验原材料不合格，则对各分部罚款2000元。

十一、对不按时参加质量例会的分部，对分部罚款500元。

十二、在创优影像资料工作中，对不配合创优小组工作的、影像资料不符合要求的分部进行300－500元罚款。

十三、对监理、质检站、项目部安质部的《工程质量整改通知单》内容回复、处理不及时、弄虚作假的分部，按情节严重程度对分部罚款300－1000元。

各分部必须保证质检员的权力，凡对质检员进行打击报复的，由项目部进行查处，酌情给予处罚；触犯法律者，依法追究刑事责任。

十五、质检员如有以下失职情况之一者，由项目部

2追究责任，并给予200－500元的罚款或撤销其质量检查资格，上缴质量检查证。触犯法律者，依法追究刑事责任。

1.工作不负责，不认真履行职责，因而酿成质量事故；2.未认真进行隐蔽工程检查签证或漏检而酿成质量事故者；

3.验工签证时未按规定认真进行检查者。十

六、年度质量检查综合评比

项目部每年对各分部进行一次质量检查综合评比，评选先进分部，按得分多少排出名次，对前一名的分部，项目部进行通报表彰。