设备生产质量控制措施范例3篇

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设备生产质量控制措施1

1 科学管理，建立健全各项管理制度

制定岗位责任制和各项规章制度是企业管理的首要任务和重要部分。项目经理必须重视制度的建立，在施工现场必须抓好督促及落实工作，并要在原有的规章制度基础上，根据该工地的实际情况，建立各种人员的岗位责任制，明确工地管理人员的职责，且成文张贴于工地办公室，以便对照执行。同时明确各种机具、用电、井字架以及外墙脚手架等设备的操作和维修制度，由专人负责，专人管理，保证各项工作到位，责任落实到位。以“穗福小学”工程为例：工程项目部根据工地的'实际情况，建立了调度会、分析会、交底会和检查考核制度，并建立资料挡案制。强化计划管理，根据总进度要求，针对施工实际及时修正计划，实现对重要节点的控制，使计划管理处于最佳状态。在工地建立简报制度，将工程情况及时通报各方，并建立了总结制度，从而大大加强了现场施工管理，并赢得各方的一致好评。

2 提高认识，加强对一线工人的管理

提高施工管理水平，必须思想领先，即首先要提高管理意识。企业核心问题是管理。由于生产工人流动性大，普遍技术素质差，质量意识薄弱，只重工作进度，忽视工程规模及质量，贪图方便，盲目求快，责任性不强，安全意识差，给施工管理带来很大难度，对这些意识和做法要彻底改变。项目经理在提高管理人员意识的基础上，对生产工人也要加强管理。具体的做法是实施“一选择，二教育，三管理”的原则。一选择即对生产工人实行“优胜劣汰”的原则，对那些安全意识差、技术素质低、不服从管理的生产工人必须淘汰。二教育既是对工人上岗前必须实行“三级教育”，进场前作好各项安全技术交底，并进行安全技术签证。对各施工班组工人必须实行奖罚分明的制度，以充分调动工人的积极性，发挥工人的主导作用。

3 组织施工，努力抓好工程质安管理

项目经理在指挥各项工程中，必须认真搞好工程质量安全管理，要把一个施工现场的许多单位组织起来，有节奏地、均衡地进行施工，使其达到工期短、质量好、保安全、成本低的效果，这是一个很复杂的问题，它包括技术、质量、安全、材料、进度和施工现场等各项管理工作。

4 抓好建筑市场信息，强化项目成本控制

现代的科学管理方法日新月异，项目经理必须充分清楚和了解国内外建筑市场的新材料、新动态。先以施工图为依据，进行工料分析，并作大量的市场调查，杜绝不合格产品的进场使用。材料的质量如果不符合要求，则工程质量也就不可能符合标准。

5 采取措施，做好施工机械防护

机械的控制包括施工机械设备，工具费控制。要根据不同的工艺特点和技术要求，选用合适的机械设备。正确使用、管理和保养好机械设备，为此要健全“人机固定制度”，“操作证制度”，“岗位责任制度”，“安全使用制度”，“交接班制度”等等，确保机械设备处于最佳使用状态。

6 加强施工过程的控制，提高工程质量

优良的工程质量直接产生于施工过程之中，项目部施工员、质安员必须对作业班组的施工操作过程中，包括操作方法、作业流程等时刻进行检查和监督，以最大限度将质量问题消灭在萌芽状态中。在进入土建粗装饰阶段，在班组长进场之前，应该要求先做出样板或样板墙，等样板验收达到预期效果之后方可正式大面积开工，日后对班组工作质量的验收就以他自己所做的样板作为实物标准。

7 搞好文明施工，全面实现标准施工

随着城市现代化程度的提高，建筑施工的文明要求也越来越高。因此，不论是在投标、竞标阶段，还是在施工实施阶段，文明施工的措施在施工技术方案和施工组织设计中变得十分重要。为此，建设文明工地的任务严肃地摆在每一个项目经理的面前，建设文明工地是企业不断提高综合能力和整体水平，适应市场经济需要的一系列工程。建设文明工地按现代化、标准化要求组织施工是塑造企业“窗口”形象，有利于控制资源消耗，降低事故频率，消除事故隐患多获社会效益和早出经济效益。

设备生产质量控制措施2

一、目的

为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。

二、范围

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产

三、职责

操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放;

生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理;

技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认;

四、规定

车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责;

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验(下序检验上序)，有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现;

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

技术检验员负责产品件专检;

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

五、内容

下料车间：

操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产

品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪;

下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪;

当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资;

当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资;

下料车间产品报废率为2%，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照进行相应的处罚;

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修;

(3件以下者)给予警告处理，并车间通告;

(3件以上20件以下者)处以50元至100元罚款，并全厂通告;

(20件以上者)处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告;

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的;

在2%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告;

超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格倍”的罚款;

所有处罚条例直接关联部门领导;

合装车间：

焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查(假焊、焊漏、偏移);

合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪;

班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪;

班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚;

附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。

当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资;

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修;

(3件以下者)给予警告处理，并车间通告;

(3件以上20件以下者)处以50元至100元罚款，并全厂通告;

(20件以上者)处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告;

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修;

在%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告;

超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2倍”的罚款;

所有处罚条例直接关联部门领导。

喷涂车间

喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修;

(3件以下者)给予警告处理，并车间通告;

(3件以上20件以下者)处以50元至100元罚款，并全厂通告;

(20件以上者)处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告;

在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修;

在%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告;

超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格倍”的罚款;

所有处罚条例直接关联部门领导

返修处理

各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识(工程名称、规格型号、数量)，并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验;

班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪

在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格http://倍”进行处罚。

所有处罚条例直接关联部门领导;

奖励

能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50次/元。

发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。

发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。

互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20次/元。

对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。

设备生产质量控制措施3

随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。为进一步规范作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理**，机加工车间全体人员必须严格遵守。

一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。

二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准：

(一)对加工件(除长刀、圆刀)的要求：

评判标准：

1、合格品：加工尺寸精度在公差值范围之内且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。

2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之内或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品(含未倒角及未去除毛刺)。

3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。一般情况下，关键尺寸(轴承位除外)不能超出图纸尺寸公差的15%或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。

4、废品：是指不能使用的加工件。废品分为：料废、工废。

考核标准：

1、合格品工时按定额工时(或实用工时)计算;

2、返修品返修不计工时;

3、让步使用品工时按定额工时(或实用工时)50%计算;

4、废品件工时的计算：

①因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员;

②因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。

(二)对长刀、圆刀的要求：

长刀评判标准：

1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加。例如缺陷≤，其磨削量应≤。

2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于。

3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变色或振纹现象。

4、刃磨后，刀刃与刀背的*行度不得高于。

5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra≤。

6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。

7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于°。

(用万能角度尺测量)圆刀评判标准：

1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定。一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加。

2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或砂布**干净并涂上防锈油。

3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度Ra≤—。

4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。

5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于°。

(用万能角度尺测量)长刀、圆刀考核标准：

1、合格品工时按定额工时(或实用工时)计算;

2、返修品返修不计工时;

3、如车间反映长刀或圆刀经磨后无法使用，责任在操作者的，扣除该工件工时。

三、质量保证措施：

每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检查、督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：

1、质量检查：质量检查以质检员为主，车间**协助，质检员不在现场时车间**应安排专人负责，其工作内容如下：

对所有加工件、修复件的修复位置的最终尺寸精度、形位精度(公差)、表面粗糙度(含毛刺、倒角)等的检验。并在《加工记录表》的“质量栏”中注明质量结论：“合格”、“让步使用”、“废品”等，并对质量结论负责。

加工工序过程中，对关键尺寸应进行抽检，特别要注意检查加工工艺方法与保证位置精度的关系。加工过程中，操作者若不遵守机加工通用操作规程(例加倒角、去毛刺等)或加工方法不能保证质量时，质检员及车间**均可制止不规范操作，操作者应该改进。

车间**对关键件、关键尺寸以及批量加工件抽查并复检。若质检员与车间**检验结果不一致时，由车间**向质检员提出异议，由质检员重新检查后结论。在特殊情况下，如果操作者提出较大异议时，必须经处长、车间**、质检员三人中至少两人方可进行仲裁复检，且以仲检结论为准。

2、每天的加工记录中若无质量方面的意见，或无质检员、车间**的签字，则该项工时无效。

3、质检员对加工件的“质量结论”若出现错判，经确认后扣罚质检员该工件相应的工时。

4、车间**对加工质量负有**和管理责任，并对机加工车间工件质量负责。

5、返修品、废品出机加工车间后，用户反映无法使用的工件或设备处抽检的工件且属于机加工车间加工责任的，由设备处对质检员、车间**作出处罚。

6、质量事故：

1)定义：由于机加工车间维修或加工的备件质量原因影响生产车间的正常生产即定义为质量事故。

2)考核：若出现质量事故，视严重程度，质检员、车间**应接受相应的处罚。