改善车间管理建议范例【最新4篇】

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改善车间管理建议【第一篇】

1、目标管理：给现场班组或个人制订目标(如产能目标、品质目标、损耗指标)，并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，(比如每月请他们聚餐交流心得)肯定他们的工作。

2、教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。部门经理可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。当然教育培训的形式可以是多样的，如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，并适当给于技能津贴等。(要特别注意教育培训的效果，可以从培训后相关数据变化进行分析，也可以通过书面考试检测，但最重要是现场观察，培训的相关内容有没有被员工所理解和运用)

3、沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确(比如，发生哪类性质的异常要报告到哪一级别?多久报告?);另外要密切关注现场人员心态变化(特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时)，及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量!比如公司要解决加班时间过多问题，目的是为了符合劳动法要求，但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少，所以这是敏感的问题，怎样做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低?要跟现场员工沟通说明，有问题要解决。

4、“7S”管理：“7S”是现场管理的一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。(定点、定人、定时)

5、变动管理：制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防。

6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究，

7·针对车间物料浪费情况，由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查，

8·产品的质量是一个企业生存的命脉，质量管理分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，

9·合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势，

10·制定一系列的奖罚制度，每个月月底发放奖品，评选出优秀的员工给予奖励，刺激其积极性。对于工作不认真的员工，给予机会改正，慢慢实行淘汰制。给予员工心理有一定的压力。

以上仅是个人意见，敬请给予指正和修改，谢谢!

改善车间管理建议【第二篇】

作为一名优秀的生产车间管理者，应是安全生产的倡导者与实施者。安全为了生产，生产必须安全。安全生产是企业、社会发展最根本的保障。不同的工种在不同的地点、不同的时间，都要求有不同的安全措施，生产车间安全生产措施、法则，可归纳为对“人、机、料、境、法”五大要素的管理和规范。

①“人”，即人的管理。安全管理归根结底是对人的管理。生产车间岗位的人员需求程序应是非常规范的。车间新需求的员工，根据公司所荐人员的详细材料，先形成定岗的初步意向，然后到辅助岗位进行一段时间的磨合。在这段磨合期中，车间以责任感强弱为该员工最基本的评价基准，然后根据该员工的操作技能水平、熟练程度等情况进行总评，形成书面资料，反馈给公司，以落实定岗。对初评不能担当本岗位者，车间通过以培训、再教育等途径来提升该员工的综合能力，以达到胜任的目的。如再不能胜任的员工，则谢绝录用。

在日常生产中，车间管理者要注重与员工进行沟通，通过表扬、鼓励、奖赏等激励方法增加员工的工作信心和激情。

②“机”，即机器设备的管理。机器设备是企业进行生产活动的物质条件，是进行安全生产的首要保障。作为一名生产车间管理者，应根据设备保养的复杂性，对每台设备定制“设备责任牌”，落实专人负责。公司不定期开展现场管理检查，并建立相配套的奖罚制度，使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯。员工在交接班的时候，必须有机器设备运行情况的交接记录，一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护。此外，还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训，以达到安全操作的目的。

③“料”，即物料的管理。物料管理是安全生产中的基本因素，由于化学物料的特殊性，物料性能的转换相当快，也就是说，从低温到高温，从低压到高压，由稀变稠等一系列反应，伴着一种物料的加入，只在瞬间便可完成。车间从领料人员开始着手，应进行专业的培训，使他们熟悉工艺流程，通晓每种物料的化学性质、物理性质，对一天所需物料能做到计算精确。对于不适存放的物料，严禁在车间停留，做到现领现用。领料人员必须对仓库原料进行及时检验，严禁将不合格原料领进车间。为此，车间还应建立专门的考核制度，培养员工认真、仔细的工作作风。

④“境”，即环境的管理。环境可直接影响到安全生产，也是创造优质产品的前提。作为一名生产车间管理者，应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的5S管理思想，以现场管理为出发点，通过开展自查与互查的方式，结合车间实际制定相应细则。车间各种用品、工具的摆放应当规范，并成为一种习惯。生产车间管理者应鼓励员工积极参加“合理化建议”活动，发现、探索各类提高现场管理的有效建议，并对相关建议进行分析，完善，付诸实施，以达到不断改进的目的。

⑤“法”，即操作法，指导书。操作法是引导操作的路线，在操作过程中路线不能变。有的操作工特别是新员工对操作法常有疑惑，作为生产车间管理者，除了解释，还应派出经验丰富的老操作工进行手把手教导，直到他们完全理解和掌握。为了减少安全隐患，车间还应根据原始记录、显示记录仪，不定期地进行检查，提醒操作人员时刻保持警惕，做到操作与规定完全一致。针对每个不同岗位，车间还应制定各岗位的职能考核细则，一周一小评，一月一大评，奖罚根据考核细则所规定的条例进行，进一步提高操作工在操作工序中的细心程度。

总之，作为生产车间管理者，一定要认清：安全生产不是一项阶段性工作，而是长期不断的持续性工程。安全生产管理，还应注重以下四个方面：

①安全管理以人为本必须坚定不移。首先是管理层要更新观念，破除墨守成规，不思进取的保守思想;其次是要在员工身上下功夫，卡死职工素质关、上岗关和思想关，一切按标准办事。要善于研究职工思想动态，把隐患消除在岗前、岗下;再就是要改进工作的方式方法，注重采用灵活多样的形式开展工作，做到严而不死，注重感情投入，营造和谐的团队氛围。

②安全管理必须注重对作业过程的控制。一是要建立管理考核机制，管理人员要加强对现场作业过程的检查和监督，真正发现和处理动态过程中的安全隐患，消除形式主义;二是对基层部门考核检查，做到结果与过程相结合，在深入现场实际调查研究的基础上，开展结果检查，杜绝片面性。

③安全管理必须实现由外部管理向班组自我管理转变。首先要建立班组考核机制，建立车间考核班组、班组考核小组、小组考核岗位的逐级考核框架，把责、权、利下放班组，将责任和权力变为压力和动力，以调动每个职工的积极性，自觉主动参与安全管理，实现安全管理中的自控、互控、他控。实现班组的自我管理，才能真正从基础上夯实筑牢第一道防线。

④安全管理应做到超前防范，关口前移，抓好典型。一是要主动出击，自寻压力，敢于揭丑。对存在的突出安全隐患，要抓住典型，扩大教育分析，使责任人引起震动，使员工得到教育。二是注重确立防范措施，突出预防为主的方针，对日常检查发现和管理工作发现的突出共性问题，迅速制定防范措施，果断予以纠正，查找工作中的关键人、关键岗位，重点加以控制，达到预防问题发生的目的。

改善车间管理建议【第三篇】

总的来说，推行5s现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，同时促进公司各项工作的顺利进行，特拟定该方案。

一、目标

通过5s工作长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工的整体素质。

二、适用范围

本制度适用于本公司各生产班组和货仓及各生产活动区域的管理。

三、5s小组

组长：沈浩

组员：赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：

1、负责对5s活动的实施指导工作。2、负责对员工5s知识的宣传和培训工作。3、对实施5s管理制定计划和方案。

4、负责全程计划、执行和管制，追踪5s纠正预防措施的执行。

5、5s小组确定每阶段5s实施重点，督促和评价各班组的5s实施情况。6、5s小组不定期的对生产车间进行5s考核，并公布结果。

四、5s实施阶段计划

五、5s实施具体内容

<一>现场5s管理目标

整理、整顿的目标：有物必有位，有位必有类，有类必有标识；清扫、清洁的目标：现场无灰尘，工作台面要整洁漂亮；

素养的目标：员工在此安心工作，快乐生活。每个人都成为现场管理的优秀员工<二>5s管理标准

整理：严格区分要与不要的东西，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西目的：1、腾出空间，灵活运用

2、防止误用，误送3、塑造清爽的工作场所

要求：把要与不要的东西分开，再将不需要的东西加以处理，对生产现场的现实摆放和

停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿：要的物品分类放置，排列整齐明确数量，有效标识目的：1、工作场所一目了然

2、清除找寻物品的`时间

3、整整齐齐，井然有序的工作环境4、清除过多的积压物品要求：

1、清洁用具用完后应放入指定场所2、各种货架大放置处要有明确标志

3、工具架应有标识，各种工具应都有标识，并放置在指定区域4、物品和成品的堆放高度应作出规定

5、成品上应有标明品名、数量等，在摆放过程中有标识的一面应放置在面对人的一侧

6、叉车、踏板、塑料箱、包装纸板应在指定标志场所放置

7、成品、不良品、返修品、报废品应放置在指定区域，并做出明确标识等清扫：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽目的：1、稳定品质

2、减少企业损害

要求：

1、地面保持清洁、无碎屑、纸屑、料渣等杂物2、墙角、地盘、设备下应为重点清扫区域3、设备、工作台面无油污、灰尘等

清洁：将上面的整理、整顿、清扫实施的做法，制度化、规范化维持结果要求：

1、工作台、文件柜、货架、门窗等应保持清洁2、地面应定时清扫，保持无杂物，无油污

3、工作服，工作帽、工作手套等劳保用品应整齐干净，并按规定穿戴4、按时上下班，按时打卡，不迟到、早退，不旷工5、不随地吐痰，不随便乱扔垃圾，看见垃圾立即拾起放好6、待人要讲礼貌、要尊重别人7、上班时间不准进食，如早餐、零食等

8、应该注意好良好的个人卫生

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为自我管理的优秀员工

要求：

1、各负责领导要对员工进行督导，养成良好的工作习惯2、全员对自己应做的事，应自觉行动3、努力提高自我修养，保持良好的精神风貌4、全员要养成严格遵守规章制度的习惯和作风

六、5s检查要点

1、物料架、工具架等是否正确使用与清理；2、作业台是否整洁；

3、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；

4、机器上有无不必要的物品、工具或摆放是否牢靠；5、私人用品等是否定位放置；

6、塑料箱、铁箱、纸箱等搬运箱桶是否定位摆放；7、各岗位用油、清洁剂等用品是否定位并做标识；8、作业场所是否予以划分，并标识场所名称；9、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放；10、物料、成品、半成品等是否堆放整齐；11、通道、走道是否通畅，通道内是否摆放物品；12、不良品、报废品、返修品是否定位放置隔离；13、易燃品是否定位摆放并能隔离；14、下班后，是否清扫物品并摆放整齐；15、制动开关有无设置隔离栏；

16、垃圾、纸屑、烟头、塑料袋、破布等有无清除；17、废料、余料、呆料等有无随时

清理；18、地上、作业区的油污有无清扫；19、垃圾箱、桶内外是否清扫干净

改善车间管理建议【第四篇】

安全不是口号，更不可能是一阵风一阵雨的教条主义，搞好安全生产的关键在于企业，主要是在一把手，重中之重在于安全责任落实到位，因此，本文将向大家详细介绍车间安全合理化的建议。

1、完善的质量管理程序

各班组应严格执行岗位操作法，认真履行自己的职责，相互配合、协调工作。关键控制点要按岗位工艺操作法的规定严格执行、控制。对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定且受控的状态。发现质量事故时，做到责任查不清不放过，事故隐患不排除不放过，预防措施不落实不放过，车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格原材料不投产，不合格的半成品一定不能流入下道工序。

2、严格的工艺管理制度

严格执行生产工艺规程，任何人不得擅自变更，对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考核合格并有熟练工人指导方可上岗操作，生产车间要不定期检查工艺参数执行情况。严格贯彻执行岗位工艺流程的操作法，对规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录，认真填写各项记录、日报表、台帐，做到及时准确、清楚、完整、规范，严格执行标准、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并试验鉴定，报请审批后可用于正式生产。

3、行之有效的设备管理

严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，严格遵守操作规程。车间重要设备指定专人管理，实行主要岗位定岗操作，天天检查设备的操作控制系统、防护装置、油路畅通、油路油压、油位及蒸汽管道、气压等标准。做到设备管理日清扫、周维护、用保养，保持设备清洁，严禁跑冒滴漏；设备应保持操作控制系统安全防护装置齐全可靠。

4、细致的工具管理

个人长期使用的工具做到领用与实物相符，丢失赔偿，各种工具工件按规定使用，严禁违章使用或挪作他用，细密、贵重工具、零件应严格按规定保管和使用。

5、成本控制的关键能源管理

积极改进节能职责，认真考核，开展能源消耗统计核算工作，随时检查设备运行情况，杜绝跑冒滴漏，消除长流水现象。

6、保证车间安全生产工艺的劳动纪律

车间可依据公司制度，详细制定管理细则，做到奖罚分明，考核方案科学、齐全，处理公开、公正、公平，严格现场管理，要做到生产任务过硬，管理工作过硬，劳动纪律、思想工作过硬。